SERIGRAFIA E SIGN 2017

sábado, 26 de maio de 2012

RODO DE IMPRESSÃO /ROAD PRINT



O rodo serigráfico tem como função, forçar a passagem da tinta por entre os espaços vazados da emulsão na matriz de maneira uniforme e coesa a fim de permitir a deposição da tinta de maneira perfeita sobre o substrato a ser impresso, para que haja uma correta acomodação entre a superfície inferior do estêncil e a do substrato a imprimir, para compensar falhas de planicidade se utiliza rodos feitos de materiais flexíveis com dureza controlada e resistência química aos solventes utilizados nas tintas e na limpeza da matriz.

As lâminas para rodos de impressão são feitas basicamente de três tipos  de materiais: borracha natural, neoprene ou poliuretano. As mais baratas são feitas de borracha natural. Apesar de populares, seu desempenho esta longe das necessidades da indústria serigráfica atual, pois a borracha natural tem pouca resistência à abrasão e quase nenhuma resistência aos solventes mais fortes. O neoprene é uma borracha sintética e é também utilizado na confecção der rodos de impressão. Trata-se de um material um pouco mais caro e um pouco mais resistente que a borracha natural, mas ainda não resiste muito bem à abrasão e a solventes.
O poliuretano é uma matéria plástica sintética utilizada na confecção de lâminas para rodos de serigrafia, seja na impressão manual, ou com máquinas automáticas e semi-automáticas. apesar de ser mais caro do que a borracha natural e o neoprene, o poliuretano é bem mais resistente fisicamente e quimicamente em relação aos demais. Os tipos mais indicados para impressão serigráfica são poliuretanos de base MDI-poliéster, por terem  melhor resistência à abrasão e ao desgaste físico como um todo.


PERFIL DE LÂMINAS DE RODO

Existem no mercado diversos perfil de lâminas para Perfil de lâminas para todos os rodos de impressão. O perfil de lâmina Influi decisivamente na espessura da camada de tinta depositada e na eficiência do rodo sobre diferentes tipos de substratos.Rodos de perfil retangular são os mais comuns e amplamentes utilizados em impressão de superfícies planas em geral, inclusive  têxtil. São absolutos na impressão manual. Rodos de perfil arredondado se limitam ao uso em indústrias têxteis, em casos onde se quer um depósito de tinta mais pesado. Já os rodos chanfrados são típicos da impressão em superfícies cilíndricas.



Qual a dureza ideal para as lâminas do rodo impressor?

Para escolher uma lâmina para os rodos de impressão, a primeira tarefa é determinar a dureza desejada. A dureza é uma grandeza que expressa o quanto à estrutura da lâmina é fisicamente dura, ou seja, resistente à penetração de uma agulha. Os valore de dureza são medidos em “Shore A” e, em serigrafia são usados de 50A a 95A. Estes valores são medidos através de um instrumento denominado durômetro, regidos pela norma ASTM.

 
Para simplificar, vamos denominar as durezas da seguinte forma:

60A a 65A       =   macio
70A a 75A       =   médio
80A a 85A       =   duro
90A                  =   extra-duro

“A escolha da dureza é feita em função das características do substrato a ser impresso, da malha utilizada na matriz e a tinta empregada no processo serigráfico.”

As cores das lâminas de poliuretano funcionam como um código para identificação. Um dos esquemas mais comuns entre os fabricantes de lâminas é:Vermelho para o 60 Shore A, Verde para o 70 Shore A e Azul para o 80 Shore A.

    • 60A a 65A       = Substratos irregulares, ásperos e têxteis;

    • 70A a 75A       = São os mais utilizados na impressão  dos  substratos, por serem  o meio termo;

    • 80A a 90A   = Impressão com tintas mais agressivas, como UV e cerâmica.

A escolha da lâmina ideal para o seu rodo vai depender  também da máquina impressora a ser utilizada. Rodos mais duros são mais indicados quando a impressora trabalha em alta velocidade, do contrário, o desgaste seria muito grande. Já para máquinas que trabalham com baixa velocidade e/ou baixa pressão sobre o rodo, é melhor usar uma lâmina mais macia. Quanto mais dura for a lâmina, menor será seu coeficiente de fricção e menor será a abrasão.
 
A dureza também afeta diretamente o modo como a tinta é depositada sobre o substrato a ser impresso. Uma lâmina macia vai depositar uma camada mais espessa de tinta que uma lâmina dura. Por isso, deve-se preferir um rodo mais macio se a intenção é imprimir uma área chapada ou qualquer imagem com mais cobertura.

 Para isto, o material que tem se mostrado mais adequado tem sido a borracha de poliuretano, com várias durezas de acordo com o formato a imprimir, tipo de substrato a imprimir quanto á sua rugosidade e planicidade e outros parâmetros; abrasão, limitações de ajustes nos equipamentos, etc.



Outro fator muito importante, principalmente no que se diz respeito á deposição da tinta, é a angulação do rodo. Pequenas variações no comportamento geral da impressão, sendo que, quanto mais deitado estiver o rodo, maior influência terá sobre o volume de tinta existente sobre a tela.

 

VELOCIDADE DE APLICAÇÃO

Como a tixotropia da tinta é um fator relativo ao tempo, a velocidade de passagem do rodo fornecerá variações no comportamento geral da impressão, ou seja, quanto mais lenta for à passagem do rodo sobre a tela, mais tempo durará a pressão do mesmo em uma certa área do desenho, ocorrendo assim o esmagamento dos pontos ou deposições excessivas de tinta, ocasionando distorções (borragem do desenho), ou vice-versa.

 

RETÍFICA PARA RODO SERIGRÁFICO MANUAL OU AUTOMÁTICO

  O elastômero do rodo impressor poderá ser retificado  até um determinado limite. Existem no mercado um equipamento próprio para esta tarefa dotado de rebolo de carbono, capaz de retificar o perfil da lâmina. Algumas retificadoras possuem mecanismos de ajustes que podem  retificar todo tipo de perfil (reto, chanfrado, etc).


  Ricadora de rodo da Larese



quarta-feira, 23 de maio de 2012

RESOLUÇÃO DE UMA IMAGEM / Resolution of an image





Resolução de uma imagem / Resolution of an image

A resolução é a medida do detalhe de uma imagem que um dispositivo pode capturar ou reproduzir.

PPI
É a abreviatura de 'pixels per inch' (pixeis por polegada). Refere-se à resolução da imagem digitalizada. só no ecrã é que temos pixeis.

O que é um Pixel?
O pixel é a abreviatura para 'picture element' (elemento de uma imagem). É o mais pequeno elemento de uma imagem digital e contém informação acerca da luminosidade e cor. Quanto mais pixeis uma imagem tiver melhor é a sua resolução e qualidade.

DPI
É a abreviatura de 'dots per inch' (pontos por polegada). É usada como unidade de medida na impressão para descrever a resolução geométrica de uma imagem. Quanto mais elevado é o DPI melhor é a resolução da imagem e a sua qualidade.
O DPI descreve a capacidade de resolução de saída de uma impressora, filmadora ou CTP

LPI
É a abreviatura de 'lines per inch' (linhas por polegada). Consiste no número de pontos por linha de impressão, em teoria, quanto mais linhas tivermos na imagem, menores os pontos e maior a sua definição. Nos processos de impressão, a lineatura depende da processo de impressão e também das características do papel utilizado. Actualmente trabalha-se com impressões que variam de 60 lpi no caso de impressão em jornal a 200 lpi ou mais para impressões de alta qualidade.




 Tabela de lineatura para Impressão em geral
N.º de linhas por polegada
 Impressão
 Tipos de Suportes
10 LPI
Outdoor e Offset
Monolúcido 75-85 g/m2
65 LPI
Tipografia e Offset
Jornal, bufon com superfícies ásperas
75 LPI
Tipografia
Acetinados de 2ª classe e cartolinas
85 LPI
Tipografia
Acetinados de 1ª classe, ilustração de 2ª classe, jornal e cartolinas
100 LPI
Tipografia
Ilustração de 1ª classe, couchés ligeiros, kraft.
120 LPI
Tipografia e Offset
Cartolinas duplex
133 LPI
Offset
Papéis não revestidos, tipo IOR, CLA, kraft, fine papers, etc.
150 LPI
Offset
Suportes finos para trabalhos delicados em papéis revestidos (Couchés)
175 LPI
Offset
Pápeis de qualidade superior para trabalhos com extrema riqueza de detalhes.


Os DPI (pontos por polegada) também são responsáveis pela resolução máxima das filmadoras, pois irão influenciar a quantidade dos níveis de cinza que serão reproduzidos:

(DPI / LPI)² + 1 = tons de cinza

Exemplo:
(1200 dpi / 110 lpi)² + 1 = 120 tons de cinza
(2400 dpi / 150 lpi)² + 1 = 257 tons de cinza

NOTA:
A quantidade ideal de tons necessários num fotolito de 150 lpi para se obter boa qualidade gráfica é de 200 tons ou mais.
A quantidade ideal de tons necessários num fotolito de 110 lpi  para jornal é acima de 120 tons.






Determinar a Resolução de uma imagem

Para determinar a resolução de uma imagem, a indústria gráfica adoptou a seguinte regra básica: 2 pixeis por ponto de trama no tamanho final fornecem o grau de detalhe necessário para reprodução.

A cada unidade de lpi deverão corresponder 2 pixeis de imagem:

- Se pretendermos utilizar uma lineatura de 150 lpi (impressão offset em papéis couché), a resolução ideal para imagens em quadricromia é de 300 ppi (150 lpi x 2 pixeis).
- Se pretendermos utilizar uma lineatura de 133 lpi (impressão offset em papéis não revestidos), deveremos digitalizar uma imagem a cores a 266 ppi (133 lpi x 2 pixeis).

Textos e imagens a traço
A medida em PPI (pixeis por polegada) determina a resolução atingível e o detalhe de textos/traços.
1200 ppi são suficientes para obter textos e traços perfeitos com máxima qualidade. Acima de 1200 ppi não são perceptíveis os ganhos em definição.






Alguns termos usados em Pré-Impressão:


Fidelidade de cores
Nenhum sistema de reprodução de cores alcança o espectro de cores da natureza:
- O olho humano vê bilhões de cores;
- O ecrã de um computador atinge os 16 milhões;
- O filme fotográfico atinge de 10 a 15 milhões;
- O impresso não ultrapassa 6 mil cores. Essa limitação do “range” de cores (chamada também de “color gamut”) do processo de impressão é o que impede a reprodução perfeita das imagens coloridas.
RGB e CMYK
RGB (R = Red; G = Green; e B = Blue): são as cores aditivas primárias usadas pelos monitores. Para a reprodução offset ou digital, as cores RGB devem ser transformadas em CMYK (C = Cyan; M = Magenta;Y = Yellow; e K = Black), que são cores subtrativas primárias, usadas no processo de impressão. Quando misturadas, elas reproduzem limitadamente o espectro de cores da natureza.

UCR
O UCR (Under Color Removal) é uma técnica usada em programas de retoque de imagem que reduz a quantidade de magenta, amarelo e cião em áreas neutras, substituindo-as por uma apropriada quantidade de preto.
OPI
O sistema OPI (Open Prepress Interface) é um processo que dá agilidade ao trabalho. As imagens são digitalizadas e os ficheiros são guardados numa pasta criada para depósito das imagens em alta resolução, que ao serem aí colocadas geram novos ficheiros em baixa resolução que vão para dentro de uma pasta de depósito das imagens em baixa resolução. Esta duplicação de imagens servirá para que as imagens possam ser trabalhadas na fotocomposição de forma mais célere e sem ocuparem demasiado espaço no computador. Depois da paginação concluída, as imagens em baixa resolução, posicionadas nas páginas, são substituídas automaticamente pelas imagens em alta na altura do processamento final do trabalho na filmadora ou CTP (Computer-to-Plate).
Actualmente com as capacidades dos novos equipamentos informáticos, já não existe tanta necessidade de recorrer a este sistema. Antigamente é que era bastante usado pelas dificuldades em trabalhar em equipamentos de fraca capacidade.

Imposição de Páginas
Impôr significa montar as páginas em cadernos de impressão. Actualmente a imposição faz-se de forma electrónica, gerando o esquema de montagem para o trabalho em questão. A conferência é feita através de uma prova em plotter (ozalide digital) e após a aprovação é executada a saída do trabalho em fotolito (CTF) ou chapa (CTP).


sexta-feira, 18 de maio de 2012

GRAVAÇÃO DE MATRIZES - 2ª PARTE


Espessura da camada de emulsão

Como todos os fotopolímeros, as emulsões serigráficas, ao receberem radiação de luz, começam a absorver esta radiação, transportando esta energia para as moléculas de seus componentes químicos, fazendo com que estas se liguem formando um composto com características físico-químicas diferentes das originais.
A característica que procuramos é a insolubilização parcial, ou seja, o fato de que as áreas expostas tornam-se menos solúveis a certos solventes, especificamente a água. Esta insolubilização ocorre em função do tempo de exposição direcionalmente e em profundidade na emulsão.
Quanto mais espesso for o filme de emulsão aplicado, tanto maior será o tempo de exposição necessário para promover a característica de insolubilização até o nível dos fios do tecido.

Certos corantes empregados na fabricação de emulsões podem fazer com que o tempo de exposição para espessuras maiores fique muitas vezes maior.
As emulsões podem ser apresentadas em estado líquido ou em filme seco com espessura constante ajustada de fábrica. A espessura final de impressão é determinada pelo tecido e nas bordas da imagem, por este mais a espessura da emulsão sob os fios.

Aplicação da emulsão

Para a aplicação manual, é aconselhável o uso do aplicador de emulsões de alumínio com laterais removíveis de plástico, que apresenta perfil ergonômico em alumínio anodizado, com dois tipos de bordas para espessuras de deposição diferentes e laterais plásticas removíveis,que garantem a inclinação ideal na aplicação da emulsão.



Utilizar sempre um aplicador que cubra a largura total da tela. Não utilizar um aplicador pequeno em várias passadas paralelas, o que formará uma camada com espessura irregular.




A espessura da camada depende do tipo de tecido, da emulsão e do número de aplicações. Aplicar a emulsão com a matriz na posição vertical, levemente inclinada.
Aplicar 2 demãos no lado externo e, sem secar, 2 ou mais pelo lado interno (lado do rodo de impressão).
A espessura ideal da camada de emulsão varia de 10 a 25% da espessura do tecido. Para finalidades especiais, estes valores podem ser alterados. Aconselhamos o uso de um medidor de espessura, para o controle do processo de aplicação de emulsão.
Após a secagem, podem ser aplicadas demãos adicionais no lado externo da matriz, para melhorar a planeidade ou aumentar a espessura da camada fotográfica.

Controle de aplicação de camadas de emulsão
Uma das maneiras de ampliar a qualidade da imagem impressa é controlar com precisão a camada de emulsão aplicada na malha.
O serrilhado e a falta de definição são problemas que perseguem a maioria dos serígrafos em todos os segmentos de mercado. A solução encontrada em muitos casos é a utilização de malhas com tramas mais fechadas, ou seja, maior número de fios por centímetro. Apesar deste procedimento solucionar parte do problema, nem sempre malhas mais fechadas significam maior definição.
A definição de imagem, isto é, bordas perfeitamente definidas, sem serrilhas, através do controle da aplicação da emulsão e não da abertura da malha. Como exemplo podemos citar a necessidade de impressão com uma malha de 25 fios/cm. Vamos dizer que, devido ao uso de um tipo de tinta especial, o serígrafo tenha que usar uma matriz de 25 fios/cm. É perfeitamente possível obter uma boa definição em malhas abertas; para isto, basta controlar a camada de emulsão fotográfica aplicada à tela.
A aplicação da emulsão fotossensível para gravação da imagem na tela serigráfica requer cuidados especiais. Como a malha consiste em uma trama, a irregularidade da emulsão aplicada também acompanha a trama.
Desta forma uma aplicação mal feita apresentará irregularidades que acompanham os altos e baixos dos fios da malha, provocando deficiências na imagem impressa. Com uma maior número de camadas de emulsão essa irregularidade desaparece e a camada de emulsão torna-se muito mais resistente, sem perder nenhum detalhe da imagem contida no fotolito.
O controle de aplicação das camadas de emulsão consiste em aplicar várias camadas de emulsão, molhada sobre seca, de maneira a formar um filme final sem irregularidades. Este processo é feito da seguinte maneira:

Primeira aplicação: com a malha preparada, livre de poeira, sujeiras e perfeitamente desengordurada. Essa primeira camada consiste em duas aplicações de emulsão pelo lado externo da matriz (lado do substrato) e uma passada pelo lado interno (lado do rodo). São passadas de emulsão molhado sobre molhado.
Esse processo requer aplicador que proporcione controle de camada sem imperfeições.
A tela deve ser colocada para secagem com a parte interna (lado do rodo) para cima. Depois da emulsão seca, aplica-se uma nova camada pelo lado externo da matriz (lado do substrato).

Segunda aplicação: a segunda aplicação é feita sobre o lado externo. Neste caso, molhado sobre seco. Nesta fase utiliza-se uma única passada, de maneira a igualar a camada anterior, evitando as imperfeições causadas pela trama da malha.
Novamente, a tela é colocada para secagem da camada aplicada. Controlando as camadas de emulsão aplicadas na tela você; verá que é possível aumentar a definição da imagem sem ter que utilizar malhas muito fechadas.

Definição e descarga da tinta
Como vimos, é possível obter melhores níveis de definição utilizando recursos de aumento da camada de emulsão; todavia, é importante buscar um controle entre o depósito de tinta e a definição. O depósito de tinta é aumentado pela espessura da malha e por um maior número de camadas de emulsão.
Porém, recursos do fio da borracha do rodo, inclinação e velocidade de impressão também podem alterar o depósito de tinta. A definição também pode ser controlada com o uso de malha mais fechada, mas os melhores resultados são obtidos com o controle preciso das camadas de emulsão. A definição também pode ser controlada por recursos de pressão, inclinação e velocidade do rodo, assim como fora de contato e diluição da tinta.

Secagem
Deixar a emulsão secar completamente, com a matriz na posição horizontal, com o lado externo voltado para baixo. Atenção: o tempo de secagem é proporcional à lineatura do tecido (fios/cm), ao tipo de emulsão, à espessura da camada e tipo de secagem (frio ou quente).



A estufa de secagem deve possuir entrada de ar quente, seco e filtrado, com saída de ar, de preferência para fora do laboratório.


Em regiões de umidade elevada, utilizar um desumidificador. Para as emulsões de dupla cura, diazóicas ou bicromatadas, a temperatura da estufa não deve exceder a 37ºC. Caso não possua uma estufa de secagem, deixar secar naturalmente em lugar seco, escuro e livre de poeira.
Para matrizes com tecidos abertos e camadas espessas, deixar secar por períodos
maiores, para garantir a total evaporação da água.
No caso de emulsões sensibilizadas com Bicromato, expor e revelar a matriz logo que a camada esteja seca, pois após algumas horas a emulsão estará total ou parcialmente endurecida, mesmo não tendo sido exposta à luz.

Revelação
Revelar a matriz dirigindo em ambos os lados um jato suave de água, de preferência com um espalhador.
Continuar a lavagem até que a imagem apareça totalmente e as áreas não expostas estejam completamente livres de resíduos de emulsão. Use maior pressão somente no lado externo. Para matrizes com tecidos abertos ou camadas espessas, deixá-las submersas em água por aproximadamente vinte minutos antes de usar o jato de água.
Com a emulsão ainda úmida, aplicar um Anti-véu (complementador de exposição), utilizando uma esponja macia, em ambos os lados da camada, iniciando pelo lado interno. Aguardar alguns segundos e lavar com água corrente. Este produto atua sobre a emulsão já revelada, fixando-a completamente e evitando a formação de véus (resíduos de emulsão não endurecidos que bloqueiam a passagem de tinta nas áreas abertas da matriz).

Tratamentos posteriores
Pós-exposição (opcional): quando forem utilizadas as emulsões pré-sensibilizadas ou de dupla cura, uma exposição posterior à revelação complementará o endurecimento, aumentando a resistência da matriz tanto a água como a solventes.
Endurecimento químico: para aumentar a resistência da matriz à abrasão e a produtos à base de água, utilizar os endurecedores ou o catalisador para matrizes serigráficas.

Acabamento
Secar a matriz completamente. Retocar eventuais furos ou falhas e vedar as bordas da matriz com bloqueador adequado. Utilizar os bloqueadores removíveis rápido ou normal se a tinta for solúvel em solvente, UV ou tipo plastisol.
Caso a tinta seja à base de água, utilizar o bloqueador permanente ou a própria emulsão já sensibilizada. Neste último caso, é recomendável uma exposição posterior, para tornar os retoques insolúveis em água.