SERIGRAFIA E SIGN 2017

quarta-feira, 16 de novembro de 2016

DÚVIDAS MAIS FREQUENTES EM SERIGRAFIA

Resultado de imagem para duvidas

O QUE É O PLASTISOL?
Plastisol é um composto derivado de resinas de policloreto de vinila (PVC), diversos tipos de plastificantes, pigmentos e cargas (se necessário) e aditivos para melhorar a qualidade do produto final. O Plastisol é um produto com aproximadamente 99,5% de partes não voláteis, isento de solventes orgânicos, água ou outros tipos de substâncias que volatilizam.

QUAL A DIFERENÇA ENTRE AS TINTAS A BASE DE ÁGUA E A BASE DE PLASTISOL?
São tintas totalmente distintas que não possuem muitas comparações. Desde as suas formulações até seu s resultado s finais, cada um a tem seu beneficio para a serigrafia têxtil. As tintas a base de plastisol são compostos basicamente por resinas especiais de Policloreto de Vinila e plasti ficantes de diversos tipos, oferecendo uma solidez de quase 100% de partes não voláteis, alto brilho, elasticidade e flexibilidade, não seca a o ar ambiente, possui alto poder de cobertura, impermeabilização e principalmente possibilita a criação de efeitos especiais e diferenciados com 3D (alto relevo). Já as tintas a base de água possuem um sólido baixo com uma média de 50% de partes não voláteis, resinas acrílicas, a maioria seca ao ar ambiente, oferece um toque mais seco e macio , possibilita maior respiração do tecido, além de oferecer diversos trabalhos diferenciados também.

QUAIS AS VANTAGENS DA TINTA PLASTISOL?
O Plastisol tem diversas vantagens em relação às outras tintas:

- Alta elasticidade e flexibilidade;
- Alto índice no teor de sólidos;
- Não seca ao ar ambiente;
- Alta definição na imagem;
- Poder de cobertura;
- Brilho;
- Rendimento;
- Fácil manuseamento;
- Aspecto emborrachado;
- Proporciona trabalhos diferenciados;
- Ótimo custo/ benefício.

QUAL O MELHOR TECIDO PARA USAR NAS MATRIZES SERIGRÁFICAS?
Para melhor qualidade de sua matriz, aconselhamos utilizar os tecidos técnicos de poliéster monofilamento. Esses tecidos são como uma linha de pesca (fio único) , enquanto que os tecidos multifilamento são como um barbante ( diversos fios entrelaçados ) , que com o tempo vão se abrindo e permitindo a penetração da tinta entre eles, causando entupimento da matriz . Atualmente existe uma variação muito grande de tecidos técnicos , tanto na sua tramação quanto no diâmetro do fio.

POSSO USAR A TINTA PLASTISOL JUNTO COM UMA OUTRA TINTA BASE DE ÁGUA NA MESMA ESTAMPA?
Pode usar sim, desde que não há sobre posição de uma tinta sobre a outra, seja plastisol ou base água. Caso haja uma sobre posição, aconselhamos fazer testes prévios antes de uma produção. Também tomem cuidado com a migração da tinta base água para a tinta plastisol.

MINHA ESTAMPA BRANCA ESTÁ MUDANDO DE COR APÓS PASSAR NA ESTUFA. O QUE FAZER?
Provavelmente o tecido deve ser sintético e tingido com corante disperso. O tingimento do tecido com corantes dispersos não aguentam a alta temperatura (170ºC) que o plastisol necessita para curar, assim o corante migra para a tinta plastisol. Para resolver, você pode usar um Plastisol Primer Bloqueador. Caso não resolva a migração, também pode-se fazer uma lavagem redutiva do tecido para remover o excesso de corante disperso e evitar a migração. Uma outra solução é usar tinta base de água de secagem ao ar para que não haja calor sobre o tecido evitando a migração. Tome cuidado também quando a peça sai da estufa, pois o empilhamento pode também passar a migração do corante para a estampa do tecido de baixo.

QUAIS OS EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS PARA PODER USAR A TINTA PLASTISOL?
É necessário um equipamento de fonte de calor que libere altas temperaturas. Para um baixo investimento e baixa produção, pode-se adquirir um soprador térmico, flash cure pequeno, secador a gás ou uma estufa de gaveta. Para um alto investimento para altas produções , aconselhamos o uso de flash cure maiores e modernos e estufas de esteira.

QUERO TRABALHAR COM PLASTISOL, MAS NÃO TENHO ESTUFA. POSSO CURAR O PLASTISOL COM O SOPRADOR OU FLASH CURE?
O plastisol cura a uma temperatura a cima de 160 º C e com um tempo determinado. O importante é ter uma fonte de calor que tenha esses requisitos. Aconselhamos sempre usar estufa, pois conseguimos controlar sua temperatura e tempo. Já o flash cure e o soprador térmico são ideais para realizar a pré-cura, mas se os mesmos tiver em um controle estável e preciso no manuseamento, pode-se conseguir a cura do plastisol. Lembre-se que o trabalho manual é fundamental.

ESTOU UTILIZANDO PLASTISOL E A ESTAMPA ESTÁ CRIANDO BOLHAS DEPOIS DE CURADA, O QUE PODE SER?
Podem ser diversos fatores, mas os mais comuns são:

- Diluições excessivas com Amaciante para Plastisol. Aconselhamos usar no máximo 5%.
- Alta temperatura da fonte de calor, ocorrendo fervura do plastisol.
- Preparação incorreta do plastisol.

COMO FAÇO PARA CONSEGUIR UMA BOA COBERTURA NO TECIDO ESCURO?
Quanto mais aberto for o tecido da matriz, maior quantidade de tinta passará, assim oferecendo melhor cobertura . Outra solução é realizar uma maior quantidade de passadas (repiques).

EXISTE ALGUM RETARDADOR PARA TINTA BASE DE ÁGUA?
Existe os Retardadores a base de água. Usar na média de 5 a 10% sobre qualquer tinta base de água, evitando o entupimento da matriz. Caso não tenha este produto em mãos, pode-se usar 5% de uréia técnica ou águarraz. Tome cuidado para não exceder esses produtos.

O QUE SIGNIFICA UMA IMPRESSÃO FORA DE CONTATO?
Impressão fora de contato é uma técnica que permite que a matriz (tela) não fique em contato com a mesa de impressão, ou seja, o contato entre os dois apenas ocorre com a pressão do rodo durante a impressão, assim oferecendo alta qualidade na imagem da aplicação. Essa técnica é uma sugestão que oferecemos para melhor qualidade de seus resultados.Utilizamos este recurso para imprimir materiais com tintas a base de solvente e plastisol.

COMO FAÇO PARA DILUIR OU AMACIAR A TINTA BASE DE ÁGUA?
O ideal é nunca diluir qualquer tinta base de água, pois os produtos são produzidos prontos para uso. Mas caso haja necessidade , pode-se adicionar uma solução de sulfato de amônia em pequenas quantidades para  abaixar um pouco a viscosidade sem prejudicar o produto. O uso de água não é recomendado.

QUAL A MELHOR TINTA PARA A FABRICAÇÃO DE ADESIVOS EM VINIL?
Tinta Vinílica com acabamento fosco ou brilhante.

QUAL A MELHOR TINTA PARA A PRODUÇÃO DE SACOLAS PLÁSTICA DE POLIETILENO?
Tinta de Poliestireno. Indicado para produção de sacolas e outros matérias de polietileno. Lembre-se que é de extrema importância que as sacolas de polietileno estejam tratadas antes da a plicação da tinta. Este tratamento é conhecido como tratamento corona. Cuidado, este tratamento possui um prazo de validade de 6 meses aproximadamente.

QUAL SERIA O TEMPO IDEAL PARA A REVELAÇÃO DE UMA TELA?
Varia muito de acordo com a qualidade do fotolito em uso e a qualidade do tipo de lâmpada que vocês está usando. Mas a revelação geralmente leva em torno de 3 minutos.

QUAL A DIFERENÇA ENTRE RELEVO BASE E RELEVOPLAST?
O Plastisol Relevo Base é um produto para criar efeito 3D sem o uso de matrizes de alto relevo, possui alta qualidade de definição da imagem, toque leve e maleável e boa fixação. Já o Relevoplast é um produto mais duro, necessita de uma matriz com emulsão alto relevo, alta viscosidade e não oferece boa fixação em alguns substratos. Este produto é muito utilizado na fabricação de bonés promocionais.

QUAIS OS TIPO DE TRANSFERS UTILIZADOS NA SERIGRAFIA?
- Transfer com papel Flocado (efeito com floco);
- Transfer com papel Foil (efeito metálico);
- Transfer com papel Refletivo (efeito olho de gato );
- Transfer com tinta Seriplast (ideal para confecções de números e logotipos);
- Transfer com tinta Serisol (tinta plastisol, ideal para alta produção de transfer);
- Transfer com tinta Hidrotransfer (similar ao transfer Serisol, porém base de água);
- Transfer Litográfico (off-set com serigrafia usando a tinta Serisol);
- Transfer Sublimático (ideal para linha esportiva , somente para tecidos sintéticos).

É POSSÍVEL FAZER A TRANSFERÊNCIA DO TRANSFER COM FERRO DE PASSAR ROUPA?
Não, pois a qualidade de adesão é comprometida. Recomendamos o uso de prensas térmicas para obter total controle na temperatura, pressão e tempo.

ONDE POSSO COMPRAR PAPÉIS FOIL E FLOCADO PARA TRANSFERS?
A Gênesis oferece praticamente todos os tipos de papéis especiais para confecção de transfers através de seus distribuidores.

- Papel Soft (acabamento fosco)
- Papel Brilhante (acabamento brilhante)
- Papel Flocado (acabamento aveludado)
- Papel Laminado Foil (acabamento metalizado)
- Papel Refletivo (acabamento refletivo)
- Papel para Hidrotransfer
- Filme Transparente cristal

A TINTA PLASTSOL PODE SER DILUÍDA COM ALGUM TIPO DE SOLVENTE?
Não aconselhamos usar nenhum tipo de solvente orgânico ou água, pois eles são incompatíveis com o plastisol e podem causar perda de qualidade da estampa. O correto é utilizar Amaciante para Plastisol.

PLASTISOL ENTOPE TELA?
O plastisol é um produto que só seca a ação de temperaturas elevadas e só começa a reagir a partir de 60ºC. A temperatura ambiente nunca entupirá a matriz (tela). Se deixar ela muito tempo parada na tela, pode vir a aumentar a sua viscosidade, dando impressão de entupimento, mas isso não ocorre.

PORQUE EXISTEM ALGUMAS ESTAMPAS QUE RACHAM?
Para linha base de água: A Gênesis  tintas oferece diversos produtos, pois as variações de tecidos são imensas, para tecidos com elasticidade aconselhamos o uso da tinta Sericryl Elastic ou o Sericryl para Lycra.

Para linha plastisol: O plastisol é como se fosse um plástico na forma líquida, e plásticos não racham, apenas se rompem. Para não ocorrer este rachamento, aconselhamos o uso de repiques para aumentar a camada de tinta e conseqüentemente a sua resistência a elasticidade e flexibilidade. Outro problema pode ser apenas a cura errada do plastisol.

PORQUE ÀS VEZES APARECEM FUROS NA ESTAMPA DE PLASTISOL?
Diversos fatores podem causar este problema, mas geralmente elas aparecem na primeira impressão devido a telas mal esticadas, rodos desgastados, mesas muito macias ou tecidos técnicos de baixa qualidade.

PORQUE A ESTAMPA COM RELEVO BASE ÀS VEZES FICA ARREDONDADA?
Pode ser por causa do encolhimento do tecido com a ação de uma fonte de calor, o excesso de temperatura na estufa ou a aplicação não foi toda expandida na mesa, assim expandido em excesso dentro da estufa.

PORQUE MINHA TELA NÃO POSSUI MUITA RESISTÊNCIA DURANTE A IMPRESSÃO?
Geralmente este problema esta relacionado ao tempo incorreto de exposição principal. Para corrigir este problema aconselho aumentar o tempo de exposição, para completa polimerização da camada de emulsão exposta a fonte de luz. Existem produtos que podem ser utilizados para endurecer a camada de emulsão. O fabricante Agabê possui o produto Anti-Véu HB70 que reage instantaneamente endurecendo a camada.

PORQUE MINHA TELA FICA CHEIA DE PEQUENOS FUROS DEPOIS DE SECA A CAMADA DE EMULSÃO APLICADA?
Micro furos podem ser provenientes de tecido contaminado com poeira, gordura, etc. Neste caso, recomendo lavar a tela com um desengraxante próprio para telas serigráficas. Este problema também pode ocorrer quando aplicamos uma fina camada de emulsão em telas muito abertas. Para corrigir, oriento uma segunda aplicação de emulsão pelo lado externo da tela, antes da gravação.

PORQUE O LENÇOL DE BORRACHA DE MINHA PRENSA DE GRAVAÇÃO A VÁCUO SE DANIFICA COM FREQUÊNCIA?
Se você esta trabalhando numa região onde a temperatura ambiente é muito elevada (acima de 35ºC), isto deve ocorrer com frequência realmente. Aconselho usar um pouco de talco industrial na superfície do lençol de borracha, aplicando nos 2 lados do lençol. Para corrigir definitivamente esse problema você poderá substituir o lençol de borracha por uma lona de bagun flexível, a única limitação será para gravar pequenas telas abaixo de 30x40cm.

terça-feira, 1 de novembro de 2016

TINTAS DE SERIGRAFIA

TINTAS DE SERIGRAFIA


De todos os itens utilizados para se realizar um trabalho serigráfico de alta qualidade, a tinta é um dos mais importantes, é a escolha correta de um produto que vai proporcionar os resultados finais de acabamento e aderência sobre a superfície a ser decorada.




Uma tinta geralmente tem em sua fórmula os seguintes itens:

  • Resinas: É a matéria-prima mais importante das tintas, pois é o componente que vai formar a película que segurará o pigmento e dará forma à estampa, a qualidade de uma tinta é definida pela qualidade e quantidade de resinas empregadas em sua composição.

  • Pigmentos: São compostos obtidos de diversos tipos de minerais existentes na natureza ou através de reações químicas. É este produto que confere a tonalidade a película aplicada.

  • Aditivos: São materiais empregados para conferir viscosidade (massa), evitar a formação de bolhas, eliminar o tack (pegajosidade da película) e melhorar os demais aspectos da película, um dos itens que mais interferem no custo de uma tinta é o aditivo, pois, são produtos de custo bastante elevados e existem em grande quantidade nos produtos de qualidade.

  • Solventes: A função dos solventes é a de permanecer entre as moléculas da tinta evitando assim a sua polimerização espontânea antes de seu emprego. Após a aplicação de uma película e conseqüente evaporação de seu solvente esta passa de pré-polímero para polímero conferindo a resistência final do material. Os solventes podem ser a água, ou derivados de Petróleo (poliolefinas) Álcoois, H
    idrocarbonetos, etc... Os solventes não são utilizados no sistema de curas UV, a não ser para limpeza das matrizes.

  • Catalisadores: a função dos catalisadores é participar da reação de certas tintas quando misturadas às mesmas. Eles são a parte fundamental destes produtos na sua secagem e polimerização.

  • Talcos Minerais (ou cargas): são minerais geralmente utilizados para fasquiar (tornar opaca) e aumentar a cobertura da película. São estas cargas que conferem as tintas características brilhantes ou opacas (foscas).

Na serigrafia existem vários tipos diferentes de tintas. Tendo em vista, que para cada tipo de substrato é usada uma tinta especial. Fica difícil estabelecer critérios de trabalho para todas as tintas.

Geralmente não podemos pegar a tinta diretamente da lata e colocá-la no quadro para imprimir, é preciso prepará-la. Os fabricantes de tintas serigráficas fornecem a tinta com a viscosidade entre 10.000 a 13.000 Cps (centipóises) à temperatura ambiente (25ºC). Trata-se de uma viscosidade muito alta para aplicação serigráfica, por isso devemos diluir as mesmas entre 4.000 a 5.000 Cps, o que representa na prática, uma adição de 10 a 15% de solvente por volume.


PREPARO DA TINTA

Existem 3 tipos diferentes de acerto para ser feito na tinta antes da impressão:

* Acerto de viscosidade;
* Acerto de secagem;
* Acerto de tonalidade.


ACERTO DE VISCOSIDADE
Viscosidade significa a densidade da tinta, isto é, quando ele está menos viscosa está mais fina e quando está mais viscosa está mais grossa. Nas tintas a base de solvente (vinílica, sintética, epóxi, etc), não podemos aumentar a viscosidade deixando essas tintas mais grossas.
Para diluir a tinta devemos utilizar sempre o solvente da própria tinta, pois cada marca tem uma formulação diferente. Na diluição devemos considerar o tipo de malha utilizado na tela. Quando a malha for muito fechada a tinta não pode estar muito grossa, porque não passa pela abertura da malha. Quando a malha for muito aberta a tinta não deve estar muito diluída porque borra.
Os fabricantes de tinta recomendam uma diluição máxima de 10%, para cada quilo de tinta adicionar 100 gramas de solvente.


ACERTO DE SECAGEM
Nas tintas a base de água ou solvente, a película de tinta seca por evaporação  dos solventes. Este tipo de secagem exige um controle maior de acerto de viscosidade. Pois durante o processo de impressão, a tinta depositada no interior da matriz ficará mais grossa a medida que os solventes evaporam, dificultando a passagem da tinta pela trama do tecido.
Neste caso, se faz necessário um controle maior da secagem da tinta durante o processo de impressão. Podemos retardar a secagem da tinta adicionando um solvente retardador, adicionado na proporção de 5% por volume de tinta. Acima deste índice, poderá ser prejudicial à aderência e mesmo à secagem final. Procure obedecer as recomendações do fabricante da tinta 

   
ACERTO DE TONALIDADE
Para imprimir determinadas cores de uma imagem, a ser reproduzida, precisamos as vezes preparar a cor desejada.
A tinta pode ser fornecida dentro do padrão de cor, mas pode ser necessário combinar mais de uma cor para alcançar a cor esperada (mistura física das cores de uma determinada resina de tinta). Quase sempre, utilizamos a escala pantone de cores como referência para obtermos uma determinada tonalidade de cor. Esta escala de cores foi criada em 1963 pela Pantone Inc. - USA e tem aproxidamente 1012 cores sólidas (chapadas), misturadas a partir de doze tintas básicas, mais 127 cores suaves com tons pastel e 204 tintas metálicas, O PMS - Pantone Matching System (Sistema Pantone de Igualação).
A mistura de cores é uma técnica que exige sensibilidade por parte do impressor.

Característica reológica de uma tinta, é todo um conjunto de parâmetros que determinam sua consistência, estando ou não sob influência de efeitos físicos externos, tais como temperatura e ação mecânica. Assim, são características reológicas a viscosidade, a rigidez, a tixotropia e o tack.

VISCOSIDADE
É a menor força capaz de manter uma tinta gráfica fluindo, ou seja, é a resistência que esta oferece a diferentes valores de força empregados sobre ela. A medição é efetuada no viscosímetro laray e sua unidade de medida é o poise.
                       
RIGIDEZ
É a menor força capaz de fazer uma tinta gráfica começar a fluir a partir do estado de inércia. Também conhecido como limite de fluidez. A medição é efetuada também no viscosímetro laray e sua unidade de medida é o dinas/cm2.                          

TIXOTROPIA
É o estado de rigidez aparente que uma tinta gráfica pode apresentar. Mediante agitação, ela se torna fluida, voltando ao estado original quando cessa a agitação.

TACK
É a força necessária para vencer a coesão interna da tinta gráfica, ou seja, para separar um filme de tinta. Também conhecida como liga ou ainda pegajosidade, sua medição pode ser feita no equipamento tack-o-scope ou inkometer




quarta-feira, 31 de agosto de 2016

FUROS NA MATRIZ - PARTE II


Tecido manchado com tinta do serviço anterior
Estes resíduos podem bloquear o fluxo da emulsão e gerar irregularidades que comprometerão a qualidade da matriz. Para uma completa limpeza da matriz, utilizar a Pasta Alcalina HB54 (Super ou Normal) em conjunto com o removedor de resíduos de tintas e emulsões HB52. Utilizar o HB54 Normal somente com o HB52 líquido ou Extra. Para tintas UV, sugerimos a utilização do removedor HB52 Eco (puro ou misturado com o HB54 Super). Substituir o tecido, caso ele esteja muito contaminado ou atacado.

Emulsões
A emulsão merece atenção especial, pois quaisquer alterações podem ocasionar em problemas futuros. Veja alguns exemplos abaixo.

Emulsão diazóica sensibilizada ou aplicada armazenada por tempo excessivo
Como no item anterior, uma matriz emulsionada por tempo excessivo terá sua vida útil comprometida. Portanto, observar a vida útil das emulsões diazóicas: não sensibilizadas: 24 meses; após sensibilizadas: 3 meses (a 22ºC); aplicada na matriz: fotografar e/ou revelar em 2 semanas. É aconselhável anotar no pote a data da sensibilização.

Emulsão diazóica seca à alta temperatura
Mais uma vez, o excesso de temperatura pode causar a degeneração do sensibilizador. Não secar matrizes com emulsões diazóicas em temperaturas superiores a 40ºC. Controlar a temperatura da estufa.

Sensibilização incorreta
Para as emulsões diazóicas ou dupla-curas, sensibilizar todo o pote de emulsão de uma vez. Observar corretamente o tipo de diazo para cada emulsão e a quantidade e qualidade da água adicionada.

Emulsão congelada
Quando uma emulsão é congelada, vai gerar grumos que comprometerão a regularidade da camada aplicada e suas propriedades fotográficas. Uma forma de armazenar as emulsões corretamente é evitar temperaturas inferiores a 0°C.

Sensibilizador diazo não dissolvido
Partículas de diazo não dissolvidas vão bloquear a luz e terão o mesmo efeito negativo que uma partícula de poeira. Portanto, dissolva o diazo (pó) completamente em água à temperatura ambiente (a 22°C), antes de adicioná-lo à emulsão. Se o Diazo de Adição Direta (D.A.D.) foi o escolhido, agitar a emulsão até a completa dissolução deste micro-diazo.

O sensibilizador armazenado por tempo excessivo
O sensibilizador Diazo se degrada lentamente na presença de umidade e calor, inviabilizando a total reação fotográfica da emulsão e comprometendo a resistência química e mecânica da camada fotografada. Nunca armazená-lo em temperaturas superiores a 25°C. Armazenado em congelador (freezer), tem vida útil de 18 meses. Em outras condições, a vida útil diminui com o aumento de temperatura e umidade (por exemplo: aproximadamente 6 meses a 22ºC).

A emulsão não chegou a secar antes de ser exposta
Os resquícios de umidade dentro da camada de emulsão bloqueiam a luz e deixam a emulsão sub-exposta, reduzindo sua reação fotográfica. Portanto, deixar a emulsão secar completamente antes da exposição. Observar as características da estufa ideal de secagem citada anteriormente.

Poeira ou sujeira depositada sobre o positivo, vidro ou camada de emulsão
Uma vez mais, a simples observação da importância de uma limpeza efetiva, vai reduzir uma série de inconvenientes. Limpar o positivo e o vidro da prensa de contato antes da exposição. Manter limpos os filtros da estufa, ventoinhas e a borracha da mesa de vácuo o ambiente usado para gravação, ou seja, procurar manter sempre limpa toda a área de trabalho.

Má aderência da emulsão nos fios do tecido
Algumas emulsões e filmes fotográficos podem ter baixa aderência nos fios de poliéster de uma tela de serigrafia. Isso pode ser otimizado, aplicando-se a Pasta Abrasiva HB12. Ela é ao mesmo tempo um abrasivo (ação mecânica) e um desengraxante (ação química de limpeza). Em uma só operação, desengraxa e torna o tecido levemente áspero, aumentando a aderência da camada, sem comprometer a resistência mecânica do tecido. Molhar com água o tecido da matriz a ser tratada.

Aplicar inicialmente do lado externo da matriz (onde é colado o filme), uma quantidade suficiente de pasta para suas dimensões. Esfregar a brocha com pressão, em movimentos circulares durante alguns segundos. Repetir a operação pelo lado interno. Assegurar-se de que o tecido foi totalmente tratado desta maneira. Lavar com água corrente até a eliminação total do produto. Agora o tecido está áspero e desengraxado, pronto para receber o filme ou emulsão.

Observação: Este tratamento é indicado para tecidos novos, porém aplicações adicionais em telas recuperadas não têm contra indicações.

Emulsão incompatível com a tinta e com o solvente de limpeza
Alguns tipos de solventes atacam determinadas emulsões. Portanto, consultar o manual técnico do fabricante de tinta para a identificação de seus solventes. Consultar as características das emulsões para selecionar a emulsão ideal para o seu serviço. Para aumentar a vida útil das emulsões resistentes à água, utilizar os Endurecedores Decacure, HB72 ou HB76. Já o Catalisador HB74 pode ser aplicado sobre qualquer tipo de emulsão ou filme capilar e aumenta a resistência da matriz tanto à água como a solventes e também à abrasão.

Fonte de luz incorreta
Fotografar as emulsões pré-sensibilizadas, dupla-curas ou sensibilizadas com Diazo somente com uma fonte de luz rica em raios ultravioleta (3.760 Å). Fotolito sujo, não transparente ou sobreposto (montagem): Todas estas causas bloquearão a luz, comprometerão a resistência da emulsão fotografada e poderão gerar furos na matriz.
Limpar o positivo antes de fotografar a matriz. Gerar novo positivo sem montagens. Aumentar o tempo de exposição para compensar a opacidade do laser filme ou do papel vegetal.

Sub-exposição
O tempo de exposição determina a qualidade da definição e resolução da imagem e a durabilidade da matriz. Durante a exposição, o lado externo da camada  fotográfica reage inicialmente com os raios de luz. Com o passar do tempo, o endurecimento vai se completando também nas camadas mais internas da emulsão. Se o tempo de exposição for insuficiente, a emulsão no lado interno da matriz não estará completamente endurecida, causando perda de ancoragem, de resistência e véu.
Determinar o tempo de exposição ideal para o total endurecimento da camada fotográfica. Utilizar a Escala Agabê para Controle de Exposição, Definição e Resolução.

Pressão excessiva do rodo de impressão
Tenham cuidado já que a pressão excessiva do rodo de impressão pode impactar negativamente sobre a camada de emulsão. Avaliar a pressão ideal. Alterar outras variáveis como viscosidade da tinta, lineatura do tecido, “fora-contato”, dureza e perfil do rodo de impressão etc.

Baixa umidade
Alterações do nível de umidade do ambiente podem alterar as características de resistência e elasticidade da camada fotográfica. Controlar a umidade relativa do ar na área da impressão. Caso a umidade esteja elevada, utilizar o Complementador de exposição HB70 Anti-véu, após a revelação da emulsão. Caso a umidade esteja muito baixa, umedecer a matriz antes da impressão. É comum ao empresário da serigrafia, dar pouca importância ao setor de gravação de matrizes, centralizando toda sua atenção e investimentos para o setor de impressão. Esperamos que por meio deste estudo de caso, possamos ter realçado que a qualidade da impressão está diretamente ligada à qualidade da matriz. Mais que investimentos vultuosos, a conscientização sobre os cuidados e o conhecimento de todo o processo podem eliminar graves problemas e estabilizar o processo de gravação de matrizes e impressão.

Para dúvidas adicionais sobre este Estudo de Caso ou sobre qualquer outro problema, envie um e-mail para doutorsilk@gmail.com
Maiores informações sobre produtos Agabê: www.agabe.com

quarta-feira, 24 de agosto de 2016

FUROS NA MATRIZ SERIGRÁFICA - PARTE I

 Visando reduzir os custos de minha serigrafia, um consultor me questionou sobre o que me gerava mais dor de cabeça. Comecei a analisar o meu setor de impressão e claramente pude notar que o que mais atrasava minha produção, acabava com minha produtividade e, várias vezes, me fizera atrasar a entrega de um serviço era o aparecimento de furos na matriz.
Comecei então a observar como as telas estavam todas retocadas, remendadas com fitas e como se perdia tempo, fazendo um controle de qualidade da peça final impressa. Quando comecei a quantificar o prejuízo, até me assustei. Como posso me livrar dos furos, essa praga que esta afligindo minha produção?

Este poderia parecer um problema simples, porém na prática é complexo e extremamente freqüente. Aflige os serígrafos de todos os setores: da indústria têxtil à gráfica; da eletrônica à cerâmica. Neste estudo de casos, apresentaremos essas prováveis causas e, para cada uma, soluções eficientes.
O comprometimento da qualidade e da produtividade devido ao aparecimento de furos na matriz de impressão é bastante frequente no Brasil e nos vários mercados em que atuamos. Mais que uma solução pontual, sua eliminação completa baseia-se no conhecimento de suas causas e na conscientização da importância de manter nossos locais de trabalhos limpos.

O furo é uma abertura acidental na emulsão, que não corresponde ao desenho original e que permite a passagem da tinta e sua conseqüente impressão.
Pode aparecer durante a revelação da matriz ou, pior ainda, durante a impressão.
Neste caso, muitas peças já poderão ter sido impressas com defeito, quando notamos sua ocorrência. Em outros casos, como na impressão de transfer de sublimação, somente na etapa seguinte, na transferência para a peça, é que o problema aparece. Podem gerar prejuízos financeiros e à imagem da empresa, perda de tempo, de controle, de material, confiabilidade na entrega e de qualidade do produto final.

Normalmente será gerado por algum tipo de contaminante como pó ou resíduos de tintas, que bloqueiam a luz, geram uma sombra e fazem com que a emulsão não fotografe (reaja) de uma maneira correta, gerando um ponto de menor resistência. Outro problema que esses contaminantes também podem gerar são “olhos de peixe” na camada de emulsão aplicada na tela.

  Olho de Peixe

Neste ponto, vale a pena lembrar que a emulsão é um produto à base de água, com características de fluidez, para otimizar a construção de uma camada uniforme e plana. E água e óleo são imiscíveis, ou seja, não se misturam.
Quando aplicamos a emulsão sobre um tecido sujo com contaminantes oleosos, a emulsão terá sua fluidez comprometida, a camada aplicada não terá regularidade e pontualmente se afastará criando os chamados “olhos de peixe”. Além de comprometer a ancoragem da emulsão e, conseqüentemente, a vida útil da matriz, esta falta de planeidade compromete a qualidade da impressão.
  Manchas de Gordura

A conseqüência negativa dos furos pode ser maximizada quando utilizamos tintas tipo plastisol ou curadas por ultravioleta. Como elas não se secam naturalmente, qualquer orifício minúsculo permanecerá sempre aberto. Tintas à base de solventes, que secam por evaporação, tendem a fechar estes poros muito pequenos.

Portanto, como forma de solucionar este grave inconveniente, vamos analisar as possíveis causas dos furos e “olhos de peixe” de uma maneira sistêmica e indicar as possíveis soluções.


Sujeira no ambiente de trabalho

Um dos objetivos principais neste estudo de caso é conscientizar os serígrafos sobre a importância de se manter limpos os acessórios, equipamentos e áreas de trabalho. Os mais variados tipos de contaminações podem gerar conseqüências bastante negativas como furos, redução da aderência da emulsão no tecido, deturpação do original e, com certeza, muito retrabalho, perda de tempo e comprometimento da qualidade da impressão.

As contaminações mais freqüentes são poeira, fuligem, poluição, marcas de dedos, partículas oleosas, resíduos de tintas, de emulsões e dos produtos de limpeza. Retire de dentro do laboratório tarefas que geram muitos resíduos contaminantes, por exemplo, a limpeza das matrizes depois da impressão, ou seja, recuperação e gravação das matrizes são tarefas que tem de ser mantidas isoladas fisicamente.             

Uma conscientização quanto à limpeza constante, eliminação de fontes poluidoras, aspiração da área de trabalho e dos equipamentos do laboratório de preparação de matrizes já vão gerar um aumento da vida útil da matriz de impressão.
Também tenha em conta alguns cuidados simples, como manter o pote de emulsão fechado quando não estiver utilizando, manter o aplicador de emulsão limpo e coberto, manter limpos os filtros das estufas de secagem, ventoinhas, positivos e vidro da prensa de contato.

Pré-tratamento correto do tecido
Durante o processo de fabricação, no tensionamento das matrizes de impressão, durante a estocagem, venda e manipulação, os tecidos técnicos de serigrafia estarão sujeitos à contaminação por poeira e contaminantes oleosos.
Às vezes, pode-se assumir erroneamente que um processo de limpeza da tela esticada, prévio ao emulsionamento, é considerado como um custo extra e um atraso à confecção da matriz de impressão.

Antes de aplicar a emulsão, o tecido, deve estar completamente limpo, para garantir a uniformidade da camada, perfeita adesão e aumento da vida útil da matriz. Todo tipo de contaminante oleoso, até mesmo originado pela marca dos dedos, compromete a matriz provocando irregularidades, manchas e olhos de peixe. Já a poeira bloqueia a passagem de luz, ocasionando furos que aparecerão durante a revelação, ou ainda pior, durante a impressão.

Para uma limpeza perfeita, indicamos o Desengraxante HB10 ou o Desengraxante e Condicionador Decaprep. O Desengraxante HB10 (disponível nas versões pasta, light gel ou líquido) é indicado para a limpeza de todos os tipos de tecidos antes da aplicação de emulsões ou filmes. Aplica-se do frasco diretamente na matriz molhada. Deve ser esfregado suavemente com uma brocha de nylon em ambos os lados da tela.

Toda a área do tecido deve ser tratada. A formação de espuma é uma indicação que o tecido já está desengraxado. Enxágüe cuidadosamente ambos os lados, inclusive o caixilho. Após o tratamento, não toque no tecido. Em seguida deixe a tela secar em um local limpo.

 Tela virgem

Aplicação do desengraxante


Com a brocha, o produto é espalhado

 Forma-se uma espuma, sinal de que o
tecido está desengraxado

 A tela deve ser enxaguada

Observação: O desengraxe deve ser feito instantes antes da aplicação da emulsão ou filme, para evitar uma recontaminação por poluentes contidos no ar (partículas de pó, fuligem etc).

Já o Decaprep é, ao mesmo tempo, um desengraxante e um condicionador de tecidos, também indicado para a limpeza dos tecidos antes da aplicação de emulsões e filmes. Disponível na versão gel, sua aplicação é fácil, rápida e bastante econômica. O produto melhora a uniformidade e a planeidade das camadas de emulsão aplicadas na matriz, reduzindo os valores de Rz (melhor definição da imagem impressa). Um grande diferencial é que, devido ao seu promotor de adesão, aumenta consideravelmente a vida útil da matriz. Otimiza as características de fluidez da emulsão pelo tecido reduzindo, inclusive, o aparecimento de bolhas.



Inodoro, não ataca o tecido nem precisa de neutralização. Aplica-se da mesma maneira que o HB10. O Decaprep deixa os tecidos sintéticos mais compatíveis com os produtos aquosos: nas áreas aplicadas, a água fica com uma camada totalmente uniforme, ao contrário de outras áreas não tratadas.
Na imagem abaixopode-se notar que na área da direita, onde aplicamos o Decaprep, temos uma camada de água uniformemente espalhada no tecido, o que não se vê na área esquerda, sem tratamento. 

 Diferença entre a área com e sem Decaprep

A matriz deve ser completamente seca antes de aplicar a emulsão ou filme. Não tocar no tecido após o tratamento. Para tecidos muito contaminados, a tela pode ser desengraxada com o Removedor Alcalino HB54 (Super ou Normal).
Neste pré-tratamento de limpeza, nunca use detergentes domésticos (pois podem conter óleos de lanolina, que servem para manter a pele umedecida e evitar seu ressecamento), tampouco solventes de limpeza, que não garantem a eliminação dos resíduos oleosos e na sua aplicação podem carregar o tecido com eletricidade estática.

Após a lavagem, não seque o tecido com jornal ou panos absorventes, que podem deixar fibras e recontaminar a tela. Também não tente agilizar a secagem, usando jatos de ar comprimido, já que os lubrificantes contidos na linha e no compressor, podem vir a contaminar o tecido limpo. Não se esqueça: uma limpeza perfeita garante qualidade e produtividade.

Bolhas de ar dentro do tecido

Após sensibilizar a emulsão, deixá-la descansar por pelo menos duas horas para a eliminação das bolhas de ar, geradas durante sua agitação. Estas bolhas, se penetrarem no tecido durante a aplicação, gerarão uma área de fragilidade e poderão abrir durante a impressão, gerando furos.
Bolhas de ar também podem ser originadas pela aplicação da emulsão muito rápida. Neste caso, reduzir a velocidade do aplicador de emulsão. Utilize aplicador cujas laterais garantam um perfeito contato com o tecido durante o processo de emulsionamento. Nunca utilize para isso, réguas ou espátulas plásticas.

Tecido não foi seco completamente

Resíduos de umidade podem comprometer a uniformidade da camada de emulsão, provocando manchas e irregularidades. Portanto, secar o tecido completamente antes da aplicação da emulsão ou filme. Um aspirador de água pode ser utilizado para remover o excesso de água e agilizar esta etapa.

A estufa ideal de secagem deve possuir entrada de ar quente, seco e filtrado, com saída de ar e umidade, de preferência, para fora do local de trabalho. Não secar as matrizes em temperaturas superiores a 37°C, o que pode prejudicar as propriedades fotográficas do sensibilizador e a estabilidade dimensional da matriz. Lembre-se, para otimizar o processo de secagem, mais importante que altas temperaturas, é o controle do baixo nível de umidade. Avalie a utilização de desumidificadores, que podem reduzir o tempo de secagem em até 75%.

Quando não se tem uma estufa de secagem, é normal deixar as telas em uma área ou em estantes e direcionar ventiladores sobre as matrizes. Cuidado com a limpeza desta área, pois se tiver poeira ou fuligem, o fluxo de ar vai fazer com que elas se fixem ao tecido limpo ou sobre a emulsão. Se o ambiente for fechado, o excesso de umidade pode retardar a secagem.

terça-feira, 21 de junho de 2016

GRAVAÇÃO DE MATRIZES - 2ª PARTE

Espessura da camada de emulsão

Como todos os fotopolímeros, as emulsões serigráficas, ao receberem radiação de luz, começam a absorver esta radiação, transportando esta energia para as moléculas de seus componentes químicos, fazendo com que estas se liguem formando um composto com características físico-químicas diferentes das originais.
A característica que procuramos é a insolubilização parcial, ou seja, o fato de que as áreas expostas tornam-se menos solúveis a certos solventes, especificamente a água. Esta insolubilização ocorre em função do tempo de exposição direcionalmente e em profundidade na emulsão.
Quanto mais espesso for o filme de emulsão aplicado, tanto maior será o tempo de exposição necessário para promover a característica de insolubilização até o nível dos fios do tecido.

Certos corantes empregados na fabricação de emulsões podem fazer com que o tempo de exposição para espessuras maiores fique muitas vezes maior.
As emulsões podem ser apresentadas em estado líquido ou em filme seco com espessura constante ajustada de fábrica. A espessura final de impressão é determinada pelo tecido e nas bordas da imagem, por este mais a espessura da emulsão sob os fios.

Aplicação da emulsão

Para a aplicação manual, é aconselhável o uso do aplicador de emulsões de alumínio com laterais removíveis de plástico, que apresenta perfil ergonômico em alumínio anodizado, com dois tipos de bordas para espessuras de deposição diferentes e laterais plásticas removíveis,que garantem a inclinação ideal na aplicação da emulsão.



Utilizar sempre um aplicador que cubra a largura total da tela. Não utilizar um aplicador pequeno em várias passadas paralelas, o que formará uma camada com espessura irregular.




A espessura da camada depende do tipo de tecido, da emulsão e do número de aplicações. Aplicar a emulsão com a matriz na posição vertical, levemente inclinada.
Aplicar 2 demãos no lado externo e, sem secar, 2 ou mais pelo lado interno (lado do rodo de impressão).
A espessura ideal da camada de emulsão varia de 10 a 25% da espessura do tecido. Para finalidades especiais, estes valores podem ser alterados. Aconselhamos o uso de um medidor de espessura, para o controle do processo de aplicação de emulsão.
Após a secagem, podem ser aplicadas demãos adicionais no lado externo da matriz, para melhorar a planeidade ou aumentar a espessura da camada fotográfica.

Controle de aplicação de camadas de emulsão
Uma das maneiras de ampliar a qualidade da imagem impressa é controlar com precisão a camada de emulsão aplicada na malha.
O serrilhado e a falta de definição são problemas que perseguem a maioria dos serígrafos em todos os segmentos de mercado. A solução encontrada em muitos casos é a utilização de malhas com tramas mais fechadas, ou seja, maior número de fios por centímetro. Apesar deste procedimento solucionar parte do problema, nem sempre malhas mais fechadas significam maior definição.
A definição de imagem, isto é, bordas perfeitamente definidas, sem serrilhas, através do controle da aplicação da emulsão e não da abertura da malha. Como exemplo podemos citar a necessidade de impressão com uma malha de 25 fios/cm. Vamos dizer que, devido ao uso de um tipo de tinta especial, o serígrafo tenha que usar uma matriz de 25 fios/cm. É perfeitamente possível obter uma boa definição em malhas abertas; para isto, basta controlar a camada de emulsão fotográfica aplicada à tela.
A aplicação da emulsão fotossensível para gravação da imagem na tela serigráfica requer cuidados especiais. Como a malha consiste em uma trama, a irregularidade da emulsão aplicada também acompanha a trama.
Desta forma uma aplicação mal feita apresentará irregularidades que acompanham os altos e baixos dos fios da malha, provocando deficiências na imagem impressa. Com uma maior número de camadas de emulsão essa irregularidade desaparece e a camada de emulsão torna-se muito mais resistente, sem perder nenhum detalhe da imagem contida no fotolito.
O controle de aplicação das camadas de emulsão consiste em aplicar várias camadas de emulsão, molhada sobre seca, de maneira a formar um filme final sem irregularidades. Este processo é feito da seguinte maneira:

Primeira aplicação: com a malha preparada, livre de poeira, sujeiras e perfeitamente desengordurada. Essa primeira camada consiste em duas aplicações de emulsão pelo lado externo da matriz (lado do substrato) e uma passada pelo lado interno (lado do rodo). São passadas de emulsão molhado sobre molhado.
Esse processo requer aplicador que proporcione controle de camada sem imperfeições.
A tela deve ser colocada para secagem com a parte interna (lado do rodo) para cima. Depois da emulsão seca, aplica-se uma nova camada pelo lado externo da matriz (lado do substrato).

Segunda aplicação: a segunda aplicação é feita sobre o lado externo. Neste caso, molhado sobre seco. Nesta fase utiliza-se uma única passada, de maneira a igualar a camada anterior, evitando as imperfeições causadas pela trama da malha.
Novamente, a tela é colocada para secagem da camada aplicada. Controlando as camadas de emulsão aplicadas na tela você; verá que é possível aumentar a definição da imagem sem ter que utilizar malhas muito fechadas.

Definição e descarga da tinta
Como vimos, é possível obter melhores níveis de definição utilizando recursos de aumento da camada de emulsão; todavia, é importante buscar um controle entre o depósito de tinta e a definição. O depósito de tinta é aumentado pela espessura da malha e por um maior número de camadas de emulsão.
Porém, recursos do fio da borracha do rodo, inclinação e velocidade de impressão também podem alterar o depósito de tinta. A definição também pode ser controlada com o uso de malha mais fechada, mas os melhores resultados são obtidos com o controle preciso das camadas de emulsão. A definição também pode ser controlada por recursos de pressão, inclinação e velocidade do rodo, assim como fora de contato e diluição da tinta.

Secagem
Deixar a emulsão secar completamente, com a matriz na posição horizontal, com o lado externo voltado para baixo. Atenção: o tempo de secagem é proporcional à lineatura do tecido (fios/cm), ao tipo de emulsão, à espessura da camada e tipo de secagem (frio ou quente).


A estufa de secagem deve possuir entrada de ar quente, seco e filtrado, com saída de ar, de preferência para fora do laboratório.


Em regiões de umidade elevada, utilizar um desumidificador. Para as emulsões de dupla cura, diazóicas ou bicromatadas, a temperatura da estufa não deve exceder a 37ºC. Caso não possua uma estufa de secagem, deixar secar naturalmente em lugar seco, escuro e livre de poeira.
Para matrizes com tecidos abertos e camadas espessas, deixar secar por períodos
maiores, para garantir a total evaporação da água.
No caso de emulsões sensibilizadas com Bicromato, expor e revelar a matriz logo que a camada esteja seca, pois após algumas horas a emulsão estará total ou parcialmente endurecida, mesmo não tendo sido exposta à luz.

Revelação
Revelar a matriz dirigindo em ambos os lados um jato suave de água, de preferência com um espalhador.
Continuar a lavagem até que a imagem apareça totalmente e as áreas não expostas estejam completamente livres de resíduos de emulsão. Use maior pressão somente no lado externo. Para matrizes com tecidos abertos ou camadas espessas, deixá-las submersas em água por aproximadamente vinte minutos antes de usar o jato de água.
Com a emulsão ainda úmida, aplicar um Anti-véu (complementador de exposição), utilizando uma esponja macia, em ambos os lados da camada, iniciando pelo lado interno. Aguardar alguns segundos e lavar com água corrente. Este produto atua sobre a emulsão já revelada, fixando-a completamente e evitando a formação de véus (resíduos de emulsão não endurecidos que bloqueiam a passagem de tinta nas áreas abertas da matriz).

Tratamentos posteriores
Pós-exposição (opcional): quando forem utilizadas as emulsões pré-sensibilizadas ou de dupla cura, uma exposição posterior à revelação complementará o endurecimento, aumentando a resistência da matriz tanto a água como a solventes.
Endurecimento químico: para aumentar a resistência da matriz à abrasão e a produtos à base de água, utilizar os endurecedores ou o catalisador para matrizes serigráficas.

Acabamento
Secar a matriz completamente. Retocar eventuais furos ou falhas e vedar as bordas da matriz com bloqueador adequado. Utilizar os bloqueadores removíveis rápido ou normal se a tinta for solúvel em solvente, UV ou tipo plastisol.
Caso a tinta seja à base de água, utilizar o bloqueador permanente ou a própria emulsão já sensibilizada. Neste último caso, é recomendável uma exposição posterior, para tornar os retoques insolúveis em água.