GRAVAÇÃO DE MATRIZES - 1ª PARTE

EMULSÕES SERIGRÁFICAS

Emulsões serigráficas são colóides compostos de resinas aquosas que, misturadas a agentes químicos fotoiniciadores, formam a matéria-prima para a confecção do estêncil serigráfico sob a tela. Resinas comuns para esta finalidade são: o álcool e o acetato polivinílicos (PVA, PVAC), além de gelatina animal ou alguns copolímeros. São utilizados como agentes fotoiniciadores os bicromatos, os ferroprussiatos e certos diazônos.

Nestas composições também se utilizam pigmentações que oferecem ao estêncil resistência química aos solventes utilizados em certas tintas, ou na limpeza da matriz, além de auxiliar a inspeção visual da matriz. As emulsões são apresentadas comercialmente sob forma líquida ou em folhas de espessura constante (em filme) pré-sensibilizadas ou não.

A exposição fotográfica da emulsão é feita através de um filme gráfico de alto contraste e opacidade com a imagem original a reproduzir o chamado fotolito.

O ideal seria que as áreas opacas dos fotolitos não permitissem a passagem de nenhuma radiação na faixa de sensibilidade das emulsões. Nas áreas transparentes, os fotolitos bloqueiam cerca de 1,0% da energia, dado um fluxo energético de aproximadamente 40mj/cm² min (mili-Joules por centímetro quadrado minutos).

, este valor refere-se a uma lâmpada de vapor de mercúrio normal para exposição, 2000 watts, a 1,0 m de distancia; A sensibilidade fotográfica das emulsões se encontra na faixa do ultravioleta próximo (UV-A) e a energia é medida em faixas específicas do espectro em mili-Joules por centímetro quadrado (MJ/ cm²), sendo que 01 joule equivale a 01 watt/ segundo.

É dito que as emulsões são sensíveis à luz ou fotossensíveis na faixa de Ultra Violeta. Mais correto seria dizer que a emulsão é sensível à radiação ou energia eletromagnética em certa faixa de comprimento de onda.

A energia eletromagnética tem como propriedades:

• É irradiada a partir de uma fonte em todas as direções;
• Não requer substância portadora (propaga-se no vácuo) e pode atravessar vários materiais;
• Tem velocidade de propagação que se reduz conforme a densidade da substância que atravessa;
• A propagação ocorre em linha reta;
• Propaga-se de forma pulsante;
• Sua energia é transmitida para as substâncias na proporção da densidade destas e da forma específica das pulsações.

A luz, como nossos olhos percebem, é a faixa de energia eletromagnética com comprimentos de onda de 400 a 700 nanômetros (1nm = a milésima parte do mm).

SENSIBILIDADE FOTOGRÁFICA

A emissão de radiação das lâmpadas geralmente é maior que a faixa do espectro eletromagnético do que a faixa de sensibilidade das emulsões. Portanto, se uma dada emulsão requer, por exemplo, 300 MJ de exposição, basta saber quanta energia uma lâmpada emite a certa distância durante certo tempo.

INTENSIDADE EM FUNÇÃO DA DISTÂNCIA

Considerando-se uma fonte energética pontual (sem dimensão), ela envia energia igualmente em todas as direções e somente uma certa quantidade atinge a área que desejamos expor.

Por isso devemos levar em conta que se expusermos uma matriz serigráfica a certa distância da luz, a quantidade de energia será o fluxo contido dentro de uma pirâmide com vértice na fonte (lâmpada) e base no formato desta área. Não podemos desconsiderar que se aumentarmos a distância, aumentaremos a área de exposição, entretanto, deveremos também aumentar o tempo de exposição devido à perda de energia devido ao aumento da distância.

E que a distância correta de um quadro da fonte, é tida sempre como a diagonal do maior quadro.

ESPESSURA DA CAMADA DE EMULSÃO

Como todos os fotopolímeros, as emulsões serigráficas ao receberem radiação de luz, começam a absorver esta radiação, transportando esta energia para as moléculas de seus componentes químicos, fazendo com que estas se liguem formando um composto com características físico-químicas diferentes das originais.

A característica que procuramos é a insolubilização parcial, ou seja, o fato que as áreas expostas tornam-se menos solúveis a certos solventes, especificamente a água. Esta insolubilização ocorre em função do tempo de exposição direcionalmente e em profundidade na emulsão.

Quanto mais espesso for o filme de emulsão aplicado, tanto maior será o tempo de exposição necessário para promover a característica de insolubilização até o nível dos fios do tecido.

Certos corantes empregados na fabricação de emulsões podem fazer com que o tempo de exposição para espessuras maiores fique muitas vezes maior.

As emulsões podem ser apresentadas em estado líquido ou em filme seco com espessura constante ajustada de fábrica. A espessura final de impressão é determinada pelo tecido e nas bordas da imagem, por este mais a espessura da emulsão sob os fios.

CONTROLE DE APLICAÇÃO DE CAMADAS DE EMULSÃO

Uma das maneiras de ampliar a qualidade da imagem impressa é controlar com precisão a camada de emulsão aplicada na malha.

O serrilhado e a falta de definição são problemas que perseguem a maioria dos serigráfos em todos os segmentos de mercado. A solução encontrada em muitos casos é a utilização de malhas com tramas mais fechadas, ou seja, maior número de fios por centímetro. Apesar deste procedimento solucionar parte do problema, nem sempre malhas mais fechadas significam maior definição.

A definição de imagem, isto é, bordas perfeitamente definidas, sem serrilhas são obtidas através do controle da aplicação da emulsão e não da abertura da malha. Como exemplo podemos citar a necessidade de impressão com uma malha de 25 fios/ cm. Vamos dizer que devido ao uso de um tipo de tinta especial, o serigráfo tenha que usar uma matriz de 25 fios. É perfeitamente possível obter uma boa definição em malhas abertas, para isto basta controlar a camada de emulsão fotográfica aplicada à tela.

A aplicação da emulsão fotossensível para gravação da imagem na tela serigráfica requer cuidados especiais. Como a malha consiste em uma trama, a irregularidade da emulsão aplicada também acompanha a trama.

Desta forma uma aplicação malfeita apresentará irregularidades que acompanham os altos e baixos dos fios da malha, provocando deficiências na imagem impressa. Com uma maior número de camadas de emulsão essa irregularidade desaparece e a camada de emulsão tornasse muito mais resistente sem perder nenhum detalhe da imagem contida no fotolito.

O controle de aplicação das camadas de emulsão consiste em aplicar várias camadas de emulsão, molhada sobre seca, de maneira a formar um filme final sem irregularidades, este processo é feito da seguinte maneira:

- Primeira aplicação: Com a malha preparada, isto é, livre de poeira, sujeiras e perfeitamente desengordurada. Essa primeira camada consiste em duas aplicações de emulsão pelo lado externo da matriz (lado do substrato) e uma passada pelo lado interno (lado do rodo). São passadas de emulsão molhado sobre molhado. Esse processo requer aplicador que proporcione controle de camada sem imperfeições.

A tela deve ser colocada para secagem com a parte interna (lado do rodo) para cima. Depois da emulsão seca, aplica-se uma nova camada pelo lado externo da matriz (lado do substrato).

- Segunda aplicação: A Segunda aplicação é feita sobre o lado externo. Neste caso, molhado sobre seco. Nesta fase utiliza-se uma única passada, de maneira a igualar a camada anterior evitando as imperfeições causas pela trama da malha. Novamente, a tela é colocada para secagem da camada aplicada. Controlando as camadas de emulsão aplicadas na tela você verá que é possível aumentar a definição da imagem sem ter que utilizar malhas muito fechadas.

DEFINIÇÃO E DESCARGA DA TINTA

Como vimos é possível obter melhores níveis de definição utilizando recursos de aumento da camada de emulsão, todavia, é importante buscar um controle entre o depósito de tinta e a definição. O depósito de tinta é aumentado pela espessura da malha e por um maior número de camadas de emulsão.

Porém, recursos do fio da borracha do rodo, inclinação e velocidade de impressão também podem alterar o depósito de tinta. A definição também pode ser controlada com o uso de malha mais fechada, todavia os melhores resultados são obtidos com o controle preciso das camadas de emulsão. A definição também pode ser controlada por recursos de pressão, inclinação e velocidade do rodo, assim como fora de contato e diluição da tinta.

A MATRIZ SERIGRÁFICA É COMPOSTA BASICAMENTE DE 3 ELEMENTOS:

• CAIXILHO (QUADRO): Cuja função é manter o tecido tensionado (esticado);

• TECIDO: Cuja função é servir de ancoragem para a camada fotográfica (emulsão) e também está diretamente ligada à deposição de tinta;

• EMULSÃO: Camada fotográfica, cuja função é delimitar a passagem da tinta pelo tecido e o seu escoamento pelo substrato. Ou seja, é a responsável direta pela qualidade da imagem impressa. independente do fio do tecido - apenas eram fechados os orifícios entre os fios da tela e quase não existiam fios parcialmente abertos ou o orifício estava totalmente aberto ou fechado.

COMPONENTES DA MATRIZ

  

Antigamente, as emulsões não tinham uma perfeita definição, o que não permitia um recorte de imagem independente do fio do tecido - apenas eram fechados os orifícios entre os fios da tela e quase não existiam fios parcialmente abertos ou o orifício estava totalmente aberto ou fechado. Para reduzir o efeito serrilhado da imagem, procurava-se trabalhar com tecidos mais fechados e fios mais finos. Conseqüentemente, também se reduzia a quantidade de tinta que atravessava a matriz e seu depósito sobre o substrato.

RECORTE DA IMAGEM COM EMULSÃO DE BAIXA DEFINIÇÃO, EM TECIDOS ABERTOS E FECHADOS.

  

As emulsões de última geração, de altíssima definição e resolução, permitem um recorte de camada fotográfica totalmente independente da trama do tecido. Assim sendo, o contorno da imagem não está associado ao quadriculado dos fios do tecido. Portanto, ao utilizar emulsões especiais de alta definição, temos liberdade de trabalhar com qualquer tecido, mantendo o mesmo nível de recorte fotográfico.

quantidade de tinta que atravessava a matriz e seu depósito sobre o substrato.

O diâmetro do menor ponto  da imagem reproduzível em serigrafia deverá ser igual ou maior que a soma de 1 espaço entre fios mais 2 diâmetros de fio do tecido da matriz de impressão. Para pontos menores que este limite, a impressão se torna crítica

Obs.: Na definição do tecido ideal, deve-se também analisar a ancoragem dos detalhes mais finos (eles tem que estar apoiados em pelo menos dois fios de cada direção) e obstrução das menores áreas abertas pelo fio do tecido.

Portanto, ao utilizar emulsões de última geração, o mundo tridimensional da serigrafia se abre para nós. É possível conseguir efeitos de relevo simples (uma única cor em alto relevo), múltiplas impressões em relevo (impressão sobre impressão, conseguindo efeitos de texturizações) e até efeitos visuais como lenticulares (imagens escondidas).

É importante realçar que somente a emulsão não faz milagres. Todo um conjunto deve ser analisado de uma forma sistêmica: desenho, tecido, emulsão, processo de confecção da matriz, tinta, rodo e impressão.

Palestra: Os parâmetros da serigrafia moderna

Dr. Silk no Senai Rio de Janeiro 

Esteve ministrando no Centro de Formação Profissional de Artes Gráficas do Senai - RJ a palestra: "Os parâmetros da serigrafia moderna". Foi um sucesso de público o evento, que contou com o apoio da Gênesis Tintas, Agabê, RR Equipamentos de Serigrafia e Stúdio 214.

No final do evento uma agradável surpresa para os participantes, um workshop com dicas surpreendentes e inéditas. Na foto acima Dr. Silk com os seus  colaboradores no evento( André da Studio 214, Prof. Alex do Senai, Dr. Silk e João Amorim).

COMO ELIMINAR AS SERRILHAS DA IMPRESSÃO?

Neste estudo de casos, Tarsis Bianchini, diretor comercial da Agabê, detalha todos os pontos a serem levados em consideração para evitar imperfeições que resultam em serrilhas na impressão serigráfica

Algumas pessoas têm a noção de que a serigrafia é um processo de impressão de qualidade inferior, quando comparada com outros processos gráficos. Acham normais falhas como serrilhas (pouca definição no contorno da imagem impressa), perdas dos detalhes finos, ganho ou perda de pontos, variação de cor e/ ou do registro entre cores impressas e baixa produtividade, entre outros pontos. Cabe a nós, profissionais da serigrafia, mostrar ao mercado, que nosso processo gráfico permite além de uma das melhores qualidades de impressão, altíssima flexibilidade e resultados surpreendentes. Neste estudo de casos, apresentamos como garantir a eliminação da serrilha (baixa definição da imagem impressa) e assim a perfeita reprodução de nosso original.

“Tenho que imprimir uma camiseta escura com a melhor qualidade possível. Além de retículas, tenho letras que precisam ficar impressas perfeitas, sem a menor serrilha. Como vou utilizar plastisol, tentei imprimir com um tecido de Poliéster de 120 fios/cm, mas apesar da qualidade da definição ficar satisfatória, a impressão ficou com pouca cobertura e sem vida. Meu fornecedor de tinta disse não ser possível fabricar uma tinta mais concentrada, com maior poder de cobertura. Tentei usar uma tela mais aberta (poliéster com 77 fios/cm), mas o serrilhado nas letras inviabilizou o resultado, sem contar com o ganho de pontos nas retículas e moiré. Impressão sobre impressão também já foi tentada, mas não consegui um perfeito registro das duas impressões e o resultado ficou terrível. O que tenho que fazer para conseguir ao mesmo tempo a deposição de tinta necessária e a qualidade de impressão desejada?”

Este caso é bastante ilustrativo para mostrar a versatilidade e a qualidade do processo serigráfico.

Podemos definir a serigrafia como um processo industrial para a deposição controlada e com produtividade, de qualquer material fluido: tintas, adesivos, produtos condutores de calor ou energia, gel, silicone, produtos farmacêuticos e alimentícios. Utilizando a serigrafia, podemos imprimir sobre qualquer material, forma ou tamanho. O processo pode ser manual ou com impressoras totalmente automatizadas.

Além disso, utilizando os conceitos corretos, também temos a liberdade de controlar a deposição de material, sem alteração da qualidade de definição da imagem impressa. Enquanto que pelo processo de offset estamos limitados à somente algumas micra de altura de tinta impressa, por serigrafia, podemos ultrapassar um milímetro (1.000 micra!) de depósito, com apenas uma impressão.

Um conceito fundamental é saber que o tecido da matriz serigráfica determinará o depósito de tinta e está relacionado com a ancoragem da camada fotográfica. Uma tela mais fechada como a de 165 fios/cm linear gerará um menor depósito de tinta do que uma tela mais aberta como a de 90 fios/cm. Já uma outra ainda mais aberta, como a de 55 fios/cm permitirá um fluxo ainda maior durante a impressão e conseqüentemente, maior deposição.

Uma emulsão de baixa qualidade não tem a capacidade de gerar um recorte da imagem independente da trama dos tecido. Ou seja, os bordes da imagem acompanhavam o quadriculado dos fios, que causam falhas na impressão como o serrilhado.

Hoje, com as emulsões modernas de maior qualidade, o recorte da imagem é totalmente independente desse quadriculado. Elas conseguem reproduzir fielmente o original, seja numa tela mais fechada ou mais aberta. Por exemplo, na seqüência de fotos (quadro1), poderemos comparar os recortes de alguns detalhes, fotografados com uma emulsão de perfeita definição em uma tela de 32 e de 110 fios/cm, onde podemos visualizar que o recorte da imagem independe do quadriculado dos fios do tecido.

Podemos realçar um importante conceito: uma boa emulsão garante a perfeita definição da imagem, mesmo para trabalhos que requeiram tecidos mais abertos e maior passagem de tinta.

Portanto, no problema citado inicialmente, basta trabalhar com uma emulsão de alta qualidade e poderemos usar telas mais abertas, de acordo com a necessidade de aumentar a deposição de tinta (melhor cobertura), sem prejuízo à qualidade da reprodução da imagem.

Como outros fatores também podem interferir no resultado, apresentamos a seguir uma análise de todas as causas que podem sacrificar o contorno da imagem e gerar impressos de baixa definição. É importante entender claramente cada um destes fatores e evitar sua interferência, para garantir a perfeita reprodução do original.

     Baixa qualidade do original ou do fotolito

Se partirmos de um fotolito de baixa qualidade (por exemplo, gerado a partir de uma saída de baixa resolução), teremos com certeza impressos com serrilhas. Uma boa emulsão com certeza reproduzirá todas as falhas e imperfeições, como podem ser vistas nas fotos seguintes. Quando utilizamos um positivo produzido por uma impressora de jato de tinta de 200 dpi de resolução, o recorte de imagem da matriz não será perfeito e conseqüente, sua impressão terá serrilhas.

É importante controlar a qualidade da arte final, do positivo ou da saída digital. Sugerimos utilizar saídas com resolução gráfica acima de 1.200 dpi. Neste caso, uma das emulsões das linhas Dualfilm ou Unifilm gerarão um recorte perfeito, independente da trama dos fios do tecido.

A emulsão selecionada não permite boa definição (recorte pobre e baixa planeidade):

Para uma perfeita qualidade da imagem impressa, a emulsão serigráfica tem que garantir bordas bem definidas e camadas planas. Este é um dos conceitos mais importantes deste estudo de casos.

Durante o processo de impressão, a tira de poliuretano do rodo pressiona a matriz serigráfica contra o substrato e faz a tinta escoar pelas aberturas do tecido (Esquema 1). Conforme a tinta passa pela tela, ao tocar no substrato (base), flui horizontalmente até encontrar a borda da emulsão, preenchendo todo o volume delimitado pelo tecido que está acima, emulsão fotográfica pelos lados e o substrato por baixo. A continuação do movimento da tira de poliuretano remove o excesso de tinta pelo lado interno da matriz (Esquema 2). Assim que o rodo de impressão passa, o tecido serigráfico, graças à sua elasticidade, distancia-se da base (vence o fora contato), deixando a tinta impressa (Esquema 3).

Quando a camada de emulsão é plana, haverá sempre uma limitação bem definida para o escoamento da tinta, proporcionando uma impressão perfeita. Estes conceitos podem ser facilmente visualizados na foto a seguir, feita com ampliação de 300 vezes, de uma matriz feita com a emulsão Dualfilm SA Plus corretamente aplicada, fotografada e revelada. Além de um recorte perfeito, podemos notar a planeidade da camada externa.

Se a camada de emulsão não for plana, a tinta pode penetrar por baixo das irregularidades, degenerando a qualidade da imagem impressa.

Podemos comparar o processo de impressão serigráfico com o de injeção de uma peça plástica. Se o molde não fechar bem, haverá infiltração do plástico liso e conseqüentemente as indesejáveis falhas de injeção (rebarbas).

A Agabê produz emulsões com fotopolímeros, que através de um processo simples de aplicação, permitem obter excelentes características de planeidade e bordas bem definidas. Além disso, ganham em resistência química e são mais sensíveis à luz, o que facilita a execução de matrizes com camadas espessas. Para a preparação das matrizes, uma dica é consultar o Manual Agabê, para selecionar a emulsão ideal para seu serviço.

Com a matriz na posição vertical, aplicar a emulsão de uma a duas camadas pelo lado externo, que é o lado do substrato. Em seguida, sem secar, aplicar duas ou mais camadas pelo lado interno, que é o lado do rodo de impressão, forçando a emulsão para fora.

O número de aplicações pelo lado interno determina a espessura da camada pelo lado externo.

Após a secagem, podem ser aplicadas camadas adicionais no lado externo para melhorar a planeidade ou adequar a espessura final. Definir para cada caso, o processo ideal de emulsionamento, em função da deposição desejada, nível de detalhes, substrato, fonte de luz, tipo do tecido e emulsão.

Um conceito fundamental é saber que o tecido da matriz serigráfica determinará o depósito de tinta e está relacionado com a ancoragem da camada fotográfica.

     Camada da emulsão no lado interno da matriz 

No item anterior, discutimos a importância da planeidade para delimitar escoamento da tinta durante a impressão e conseqüente perfeita definição da imagem depositada.

O nível dessa planeidade está diretamente ligado à emulsão (as emulsões com fotopolímero geram camadas mais planas que as outras), ao processo de emulsionamento (uma aplicação incorreta sacrifica todo o resultado final) e também ao processo de secagem.

Após a aplicação da emulsão, deixála secar completamente, na posição horizontal, com o lado externo voltado para baixo (esquema 4).

Nunca inverter a posição de secagem, pois a ação da gravidade prejudicará a planeidade (esquema 5).

Quando a camada for fina poderemos deixar a matriz secar na vertical.

    

     Baixa espessura da camada de emulsão 

Para uma impressão perfeita, é importante que o tecido da matriz não fique em perfeito contato com o substrato. Isto pode bloquear parcialmente o escoamento da tinta e causar falhas de impressões em algumas áreas (esquema 6). O recorte da emulsão pode ser perfeito, a camada plana, porém a qualidade da impressão estará comprometida pela interferência dos fios do tecido.

Por isso, para que a tinta impressa não apresente as marcas do tecido e não haja falhas de impressão como perdas ou ganhos de pontos em uma quadricromia, temos que construir uma fina camada de emulsão pelo lado externo (esquema 7). Para obter esse resultado, temos que aumentar o número de demãos pelo lado interno, sem secagem intermediária ou utilizar uma emulsão com maior teor de sólidos. A espessura ideal da camada de emulsão que estará pelo lado externo da tela (eom) deverá variar de 10% (para a impressão de retículas) a 25% (letras e traços). Para finalidades especiais, estes valores podem ser alterados. Aconselhamos o uso de um medidor de espessura, para o controle do processo de aplicação de emulsão.

     

     Espessura irregular da camada fotográfica da matriz

O resultado de um processo correto de emulsionamento é uma camada plana, externa e com espessura uniforme. Camadas com espessuras variadas ou com riscos comprometem a qualidade da imagem impressa.

Para a aplicação manual, utilize o Agabê Aplic. Esta ferramenta possui laterais plásticas removíveis que facilitam a limpeza e seu perfil ergonômico permite a inclinação ideal para a aplicação da emulsão. É feito em alumínio anodizado, com dois tipos de bordas para deposições diferentes.

Utilize um aplicador que cubra a largura total do desenho. Nunca use um aplicador pequeno em passadas paralelas. Isso formará uma camada não uniforme.

Antes de aplicar a emulsão, limpe o tecido completamente, para garantir a uniformidade da camada, uma perfeita adesão da emulsão e aumento da vida útil da matriz. Para a remoção de contaminantes oleosos e partículas de poeira, usar o condicionador Decaprep.

Como este produto otimiza as características de fluidez da emulsão pelo tecido durante o emulsionamento, ele reduz o aparecimento de bolhas e melhora a uniformidade e a planeidade das camadas de emulsão aplicadas na matriz.

Também devemos ficar atentos a outras causas que podem gerar camadas de emulsões com espessuras irregulares, como tensão incorreta do tecido, não deixar a tela secar completamente antes de emulsionar, perfil do aplicador danificado e tecido contaminado por tintas do serviço anterior.

     Tela branca causando difração (espalhamento) de luz

Estão disponíveis no mercado, tecidos brancos ou amarelos.

No tecido branco, os raios de luz sofrem difração durante a exposição, causando uma degeneração da imagem fotografada. Pode-se observar na foto abaixo, a perda de nitidez das bordas da imagem devido ao espalhamento de luz nos fios brancos. Tecidos amarelos eliminam esse problema, permitindo melhor definição e resolução da imagem fotografada.

Estrutura de fios do tecido padrão tafetá comprometendo a qualidade de                  impressão

Os tecidos técnicos usados nas matrizes serigráficas podem ser fabricados nas estruturas de trama padrão sarja ou tafetá. O padrão tafetá deve ser preferido, pois cada fio da trama passa alternadamente por cima de um fio da urdidura e por baixo do próximo (estrutura 1:1), proporcionando melhor qualidade de impressão frente ao padrão sarja. No padrão sarja, as estruturas podem ser 2:1, 2:2 e até 3:3. Isto pode ser facilmente comprovado, quando comparamos os valores de Rz (nível de planeidade) da camada de emulsão aplicada em telas com diferentes padrões. Além de prejudicar a definição da imagem impressa, o padrão sarja pode gerar moiré, gerar perda dos detalhes finos e alterar a deposição da tinta e conseqüente cor impressa.

Podemos realçar um importante conceito: uma boa emulsão garante a perfeita definição da imagem, mesmo para trabalhos que requeiram tecidos mais abertos e maior passagem de tinta.

Tempo de exposição inadequado

O tempo de exposição determina a qualidade da definição e resolução da imagem e a durabilidade da matriz. Durante a exposição, o lado externo da camada fotográfica reage inicialmente com os raios de luz. Com o passar do tempo, o endurecimento vai se completando também nas camadas mais internas da emulsão. Se o tempo de exposição excessivo haverá uma perda de definição e resolução, devido à difração de luz..Determinar o tempo de exposição ideal para o total endurecimento da camada fotográfica.

     Revelação imprópria

Dirija um jato suave de água, uniformemente por toda a matriz, em ambos lados. Lavar até que a imagem apareça totalmente, e as áreas não expostas fiquem livres de resíduos. Para matrizes com tecidos muito abertos ou com camadas espessas, deixa-las submersas por alguns minutos antes de usar o jato de água.

Use maior pressão somente pelo lado externo e tenha cuidado para não danificar a emulsão. Avalie o endurecimento fotográfico observando a escala de exposição. Se necessário, expor outra matriz com os parâmetros corretos.

Lembre-se: forçar a revelação de uma boa emulsão, para abrir os detalhes finos e conseguir a qualidade desejada significa que algum parâmetro está fora de controle.

Com este Estudo de Caso, pudemos comprovar alguns conceitos muito importantes como o fato de que uma boa emulsão garante a perfeita definição da imagem, mesmo para trabalhos que requeiram tecidos mais abertos, e maior passagem de tinta. Porém também podemos afirmar que a emulsão não faz milagres. É fundamental que conheçamos outras variáveis que podem sacrificar a qualidade da definição da imagem impressa. Esperamos que possamos ter colaborado no seu aprimoramento técnico e melhorado a imagem da serigrafia.”

Fonte: Agabe

www.agabe.com

TECIDOS TÉCNICOS PARA SERIGRÁFIA

TIPOS DE TECIDOS

Os materiais constituintes dos fios de tecido serigráfico hoje podem ser: aço, bronze, níquel, nylon, fibra de carbono natural ou revestida, e poliéster natural ou metalizado, sendo fios geralmente sólidos e de diâmetro constante em pequenas tolerâncias.

Tecidos com fios multifilares podem ser empregados com algum prejuízo na qualidade da impressão.

Cada material tem características próprias que os tornam mais adequados para

algumas ou outras aplicações. Cada material pode ter também variações quanto à trama e tratamento que recebe durante a fabricação.

São parâmetros que interferem diretamente na impressão:

• Diâmetro do fio;

• Quantidade de fios por unidade;

• Tipo de trama;

• Calandragem;

• Tensões admissíveis.

Existe para cada tipo de tecido uma quantidade mínima e máxima de tinta

depositáveis, variável com o ângulo e velocidade do rodo e a viscosidade da tinta.

Existem tecidos cujos fios são achatados (calandrados) na parte destinada ao contato com o rodo, para reduzir a quantidade de tinta depositada.

O primeiro fator que caracteriza um tecido é a quantidade de fios por unidade de medida considerada a malha.

O segundo fator para definir o tipo de tecido é o diâmetro dos fios utilizados. Tecidos com fios mais delgados permitem uma impressão melhor, embora sejam mais frágeis.

Tornando-se vários parâmetros dos tecidos, poderemos determinar o volume de tinta que um tecido é capaz de depositar.

Entretanto, a exatidão deste cálculo depende, além dos parâmetros do tecido, do comportamento da tinta e do modo de aplicar o rodo, e do modo como a tinta intera com o tecido na desmoldagem. Se considerarmos somente a área aberta da malha do tecido, teremos o conceito de um volume teórico mínimo.

Por outro lado, se considerarmos o volume contido em uma célula com medida igual a distância de um fio até o início do outro, (não a distância entre eles), e subtrairmos o volume ocupado pelos fios propriamente ditos, teremos o conceito de um volume teórico máximo.

TECIDOS DE MONOFILAMENTO PARA A SERIGRAFIA

O tecido de poliéster standard é o material ideal para a impressão serigráfica. Mediante o uso de técnicas de tecelagem precisas utilizando equipamentos modernos e um acabamento próprio para o uso na serigrafia se consegue uma qualidade de tecido excelente.

Os tecidos de poliéster feitos com fios de poliéster de alta viscosidade são um

progresso em relação aos tecidos de poliéster standard.

A elasticidade reduzida do material aumenta ainda mais suas qualidades. Esses tecidos proporcionam um aumento na confiabilidade do processo, e permitem o uso de uma tensão significativamente mais alta, no caso de grandes tiragens e durante longos períodos de tempo.

Os tecidos de poliamida (nylon) apresentam uma resistência mecânica excepcional. Isto os torna altamente adequados para a impressão de pastas e tintas abrasivas (tintas cerâmicas, tintas reflexivas). A alta elasticidade desse tecido torna mais fácil a impressão de superfícies irregulares (por exemplo, objetos). As películas da matriz e as emulsões aderem melhor aos tecidos de poliamida do que aos tecidos de poliéster normais.

PROPRIEDADES FÍSICAS DOS TECIDOS

Tecidos para impressões serigráficas com diferentes propriedades podem ser produzidos a partir do mesmo grupo de fibras, modificando-se o processo de fabricação da fibra e/ou do tecido.

Em qualquer aplicação serigráfica, as características de alongamento dos tecidos utilizados são cruciais.

As características de alongamento determinam:

• Os procedimentos para aplicação das forças de tensão

• A resistência da malha

• A estabilidade da malha

As características de alongamento têm uma influência direta nas características de uso, tais como:

• Registro e precisão da imagem impressa;

• Comportamento do fora de contato;

• Conformação com o objeto a ser impresso, o que é importante quando o

substrato possui uma superfície desigual ou irregular;

• Seleção do tipo de tecido apropriado para as exigências dos parâmetros de

impressão.

TECIDO DE POLIAMIDA

Os tecidos de nylon foram os primeiros monofilamentos de fibras químicas mais duradouros a serem usados na serigrafia. Embora sendo uma tecnologia relativamente velha, os tecidos de nylon ainda são viáveis em determinadas áreas da indústria serigráfica, graças às suas propriedades:

• Boa durabilidade mecânica

• Boa resistência à abrasão

• Boas propriedades de tensão superficial

• Alta elasticidade relativa

TECIDOS DE POLIÉSTER

Substrato de matriz clássico usado na serigrafia. Se manuseado corretamente, pode ser utilizado em várias aplicações.

Propriedades:

• Baixo alongamento;

• Alta durabilidade mecânica e resistência à substância química;

• Superfície de fibras lisas;

• Resistente a mudanças climáticas (umidade / temperatura).

Benefícios:

• Bom comportamento à tensão;

• Bom comportamento do fora de contato;

• Boa exatidão do registro;

• Alta resistência a tiragens longas;

• Recuperação e características de reuso boas;

• Ótima penetração de tinta;

• Passagem de tinta rápida para impressão em alta velocidade;

• Boa reprodução de detalhes;

• Boa estabilidade dimensional;

• Secagem rápida após a limpeza, o emulsionamento e revelação.

TECIDO DE POLIÉSTER MODIFICADO “ALTO MÓDULO”

Tecido de monofilamento de poliéster de alongamento reduzido, também conhecido como "tecido de alto módulo". É diferenciado do tecido de poliéster regular devido ao seu baixo alongamento e a sua alta estabilidade dimensional.

Propriedades:

Alongamento muito baixo

Benefícios:

• Capaz de resistir a altas tensões;

• Boas características de levantamento e passagem de tinta, com um mínimo               do fora de contato;

• Aumento na exatidão do registro;

• Precisão consistente durante grades tiragens;

• Redução modesta na tensão, durante o uso;

• Vida útil maior.

Características de alongamento dos tecidos de poliéster:

Características de tensão/alongamento dos tecidos para serigrafia, a partir de

monofilamentos de fibras sintéticas.

As características de alongamento são vitais para o desempenho da matriz. Isto está ilustrado no diagrama de tensão e alongamento abaixo. O gráfico mostra a relação entre a força de tensão e o alongamento resultante do tecido, incluindo os valores de tensão e alongamento um pouco antes da amostra romper-se. Os testes de tensão são uma parte integrante do controle de qualidade das empresas, que utiliza equipamentos de teste da tensão sob condições controladas.

OUTROS TIPOS DE TECIDOS SERIGRÁFICOS

TECIDO CALANDRADO DE UM LADO

Os fios são achatados para tentar diminuir a espessura de tinta depositada na impressão. Esta redução ocorre efetivamente, mas é bom lembrar que os fios se alargam nos pontos achatados, diminuindo a área aberta do tecido podendo

comprometer a acutância da imagem e a uniformidade do depósito obtido.

  

TECIDOS METALIZADOS

Uma camada de níquel é depositada com o objetivo de enrijecer o tecido e melhorar a estabilidade dimensional. A presença de poeira em conjunto com umidade desintegra por oxidação a camada de níquel, bloqueando irremediavelmente áreas abertas da malha do tecido. Este tecido é, portanto, muito frágil.

TECIDO POLIÉSTER CARBONO

Tecidos plásticos podem atrair poeira por efeito de eletricidade estática sob o estêncil.

Na impressão de substratos condutivos isto não ocorre porque estes descarregam a eletricidade gerado pelo atrito com a matriz. Na impressão de plásticos, este tipo de tecido pode ser útil. Os fios de carbono não permitem o acúmulo de cargas eletrostáticas. Cabe como observação, o fato que os fios de carbono suportam valores de tração com limites diferentes dos de poliéster.

TECIDOS DE AÇO "TWILL WEAVE"(TW).

São tecidos tramados de dois em dois fios para tentar a obtenção de maiores depósitos de tinta. O maior depósito é obtido principalmente pela irregularidade de nivelamento dos fios (de aço) no tensionamento dos mesmos e não pela trama em si.

(Espessura de tecidos de aço> = 2x espessura dos fios).

NÃO TECIDOS DE NÍQUEL

A possibilidade de fabricação de telas metálicas diretamente da eletrodeposição permite obter malhas com maiores porcentagens abertas, maiores espessuras e controle mais exato de espessura a depositar.

Estes tecidos são projetados e produzidos especialmente para serigrafia, ao contrário de todas as telas para filtração usadas hoje.

TECIDOS HTLE.

São tecidos com fios e técnica de tecelagens especiais para suportar elevadas tensões iniciais de esticagem (High Tension Low Elongation). Alguns fabricantes utilizam fios de materiais co-extrudados para reunir o máximo de características na performance dos tecidos serigráficos.