TRATAMENTOS SUPERFICIAIS PARA IMPRESSÃO

O TRATAMENTO CORONA

O tratamento de superfícies plásticas por efeito corona tem sido largamente utilizado nas últimas décadas como um meio efetivo de aumentar a energia superficial desses materiais aumentando deste modo a umectabilidade e a aderência de tintas, adesivos, coatings e laminados.

Teoria: Muito se tem pesquisado sobre os efeitos do tratamento corona, e ainda não se determinou precisamente o mecanismo que produz tal efeito. Algumas teorias qualificam o efeito como:

• Insaturação das moléculas da superfície do material
• Oxidação da superfície formando carbonila e carboxila, radicais meta dirigentes que se compatibilizam com as tintas.
• Rearranjo molecular da superfície.

O que podemos afirmar com certeza é que o tratamento corona melhora a adesão com materiais polares, e a modificação é estritamente superficial.

A capacidade de uma superfície promover a expansão e aderência de um líquido denomina-se umectabilidade.

A tensão de umectabilidade ou tensão superficial dos materiais é mediada em dina por centímetro (d/ cm).
Os filmes estudados têm uma tensão superficial naturalmente baixa, como por exemplo:

• Poliestireno – 33d/ cm
• Polietileno – 31 d/ cm
• Polipropileno – 29 d/ cm

Na prática necessita-se de 40 d/ cm para trabalhos de impressão. Esse aumento e proporcionado pelo tratamento corona
O processo: O tratamento corona consiste no uso de uma descarga de alta voltagem, cujo potencial excedendo o ponto de ruptura de isolação do ar, que é da ordem de 26KV/cm, produz ozônio e óxidos de nitrogênio, os quais oxidam a superfície do filme plástico.
O processo é obtido pela passagem do filme sobre um cilindro de metal aterrado, recoberto por um dielétrico para assegurar uniformidade da descarga elétrica e do tratamento.

Uma estação de tratamento típica é composta de:

• Um eletrodo ao qual é aplicada a alta voltagem
• Um espaço entre o eletrodo e o dielétrico (gap de ar), o qual será ionizado criando o efeito corona e gerando o ozona.
• O material dielétrico, o qual pode suportar altos níveis de voltagem sem romper-se.
• Um plano aterrado, normalmente um cilindro de alumínio sobre o qual é passado o filme.
Podem-se tratar também materiais laminados a outros materiais plásticos, papel e até substratos metálicos, como alumínio.
No tratamento de substratos metálicos utiliza-se um tipo diferente de estação, a qual tem o metal dielétrico aplicado ao eletrodo de descarga, e não ao cilindro de tratamento.

TRATAMENTO SUPERFICIAL DE FLAMAGEM EM TERMOPLÁSTICOS

Superfícies não polares, inertes quimicamente, acompanhadas da baixa tensão superficial de alguns termoplásticos, fazem com que estes sejam pouco ou nada receptivos a tintas de impressão. O polietileno (PE) e o polipropileno (PP), são os plásticos com as maiores tensões superficiais e, por conseguinte, requerem tratamento térmico (flamagem) para se imprimir sobre os mesmos.

A flamagem tem como finalidade aumentar a tensão superficial destes plásticos, para que estes possam ser impressos com tintas, receber etiquetas ou qualquer tipo de marcação mecânica. Não se pode visualizar o efeito deste tratamento, porém a troca das propriedades da superfície pode ser detectada pelos seguintes testes práticos:

• Mergulhar completamente o frasco flamado em água. Uma flamagem correta resultará em um filme de água que cobrirá completamente a superfície do mesmo. Uma má flamagem será constatada se o filme de água se romper imediatamente após se retirar o frasco flamado da água.

• Fita adesiva - Escrever com um lápis sobre a superfície flamada e colar a fita adesiva sobre o local riscado apertando-a firmemente. Retira-se a fita em um só golpe. Um bom flamador reterá a escrita. O mesmo se aplica a frascos já impressos após 24 horas.

A flamagem é essencialmente uma oxidação do plástico mediante a incidência da chama rica em oxigênio. Uma chama convenientemente ajustada e que tenha energia suficiente resultará em troca estrutural do plástico. Esta troca é superficial, porém não permanente. Após o tempo de 10 a 15 horas a superfície flamada perde sua liberação de radicais e volta paulatinamente a seu estado original, por essa razão deve-se imprimir sobre a superfície do substrato neste prazo. Depois deste período deve-se flamar novamente antes da impressão.

NOTA: Se posteriores impressões fora do período que dura o efeito da flamagem se fizerem sobre a primeira ou última impressão ou cor, deverá ser feita uma nova flamagem.


Os materiais que já vem com tratamento oxidativo como mangas e chapas do mesmo de polietileno, é tratada pelo processo corona, o qual foi apresentado anteriormente. Este efeito pode permanecer por meses. O efeito gerado por flamagem com chama é breve. Permite somente imprimir dentro de um turno de trabalho.
Ambos tratamentos são totalmente eficazes e a ativação superficial é intensa. A combinação da oxidação e aquecimento produz um flamado de qualidade na embalagem. A oxidação é obtida através de chamas ricas em oxigênio. Estes oxigênios provêm do ar comprimido empregado na combustão do gás utilizado e através de métodos apropriados. Qualquer gás pode ser utilizado neste processo. Os mais disponíveis são o gás propano doméstico, acetileno e gás metano.