CONFECÇÃO DE MATRIZES DE ALTO RELEVO/MATRIX HIGH RELIEF - 1ª PARTE

PROCEDIMENTO PARA A CONFECÇÃO DE MATRIZES DE ALTO RELEVO (ESPESSURADAS) COM TECIDOS ABERTOS.

Para a perfeita impressão de alto relevo com plastisol de alta densidade, esticar o tecido com tensões superiores a 25 N/cm. Para os outros tipos de tintas, consultar o fabricante e determinar a tensão ideal baseando-se no processo de impressão.

Esticar todas as matrizes do desenho a ser impresso no mesmo dia e com a mesma tensão. Utilizar o Adesivo de dois componentes, que proporciona uma colagem forte e permanente de qualquer tipo de tecido em caixilhos de madeira, alumínio ou ferro. Após decorrido o tempo de polimerização, o adesivo é completamente resistente aos solventes usados em serigrafia.

Importante: Após a esticagem e fixação do tecido no caixilho, deixar descansar por 48 horas. Este é o tempo ideal para estabilizar a tensão das matrizes. Se você gravar a matriz antes deste prazo, certamente terá problemas de registros das cores da imagem a ser impresso, pois a imagem gravada ficará distorcida.

Seleção correta da emulsão: Utilizar emulsões de alta definição com alta viscosidade para a impressão de alto relevo com tintas a base de água, plastisóis tradicionais, plastisóis de alta densidade (HD - High Density), silicones, glitters, tintas para impressão de bonés, jeans e granilhas ou tintas especiais para a indústria cerâmica e impressão com tintas e produtos a base de solventes, plastisóis tradicionais e de alta densidade. Devido à sua formulação avançada, garante a reprodução de mais detalhes finos. Revelação e recuperação otimizadas.

Cuidado com infiltrações acidentais de luz branca no ambiente de trabalho (que contenham raios ultravioleta), pois como estas emulsões são muito sensíveis à luz (exposição extremamente curta), pode haver endurecimentos acidentais e a perda total dos detalhes (a imagem não se dissolverá na água durante a revelação).

Preparação do tecido: Limpar o tecido com um desengraxante: molhar o tecido da matriz e aplicar o Desengraxante, esfregando suavemente sobre toda a superfície, em ambos os lados do tecido. Enxaguar com água corrente para a eliminação total do produto. Para tecidos bem abertos, a ancoragem da emulsão pode ser otimizada utilizando a Pasta Abrasiva (aumento da área de contato superficial).

Aplicação da emulsão: Utilizar um Aplicador de Emulsão apropriado que cubra a largura total da tela. Não utilizar um aplicador pequeno em várias passadas paralelas, o que formará uma camada de espessura não uniforme. Sugerimos a utilização da borda fina. Aplicar a emulsão com a matriz na posição vertical, levemente inclinada. Aplicar 2 demãos no lado externo e sem secar, de 6 a 18 demãos pelo lado interno - lado do rodo de impressão. Quanto maior é o número de demãos pelo lado interno, maior será a camada pelo lado externo. Este número de passadas depende da porcentagem de área aberta do tecido.

Sugerimos fazer testes prévios, para determinar a máxima camada de emulsão exeqüível. Se você perceber durante a aplicação que a camada de emulsão líquida apresenta manchas ou irregularidades, você poderá recomeçar o processo: raspar a emulsão antes que ela seque, por fora e por dentro, com um aplicador de emulsão apenas apoiado no tecido (sem encostar as laterais plásticas) e, em seguida, recomeçar, aplicando pelo lado externo e posteriormente pelo interno, o número de demãos desejadas.

Construção de matriz espessurada com as emulsões da linha

UNIFILM 3D do fabricante Agabê

Na aplicação manual, a espessura final da camada pode variar conforme a quantidade de emulsão colocada no aplicador ou de acordo com a pessoa. Sugerimos a utilização de um medidor de camadas, para o controle do resultado final e garantia de sucesso.

Secagem: Deixar a emulsão secar completamente, com a matriz na posição horizontal, com o lado externo voltado para baixo - na posição de impressão.

 

Jamais deixar a tela secar na posição horizontal invertida, pois a gravidade forçará a camada de volta para o lado do rodo, reduzindo sua espessura externa e prejudicando sua planeidade.

Fonte: Agabe

www.agabe.com

TEMPO DE EXPOSIÇÃO / EXPOSURE TIME

Tempo de exposição

 O tempo de exposição é muito importante, pois determina a qualidade da definição, o nível de resolução e a vida útil da matriz. Se houver sub-exposição (tempo insuficiente), o lado interno da camada fotográfica será dissolvido durante a revelação e a emulsão se soltará. No caso de super-exposição, haverá a perda dos detalhes finos (resolução da imagem) e a emulsão não se soltará por completo das áreas de grafismos.

O tempo de exposição correto é função da lineatura do tecido, diâmetro do fio, cor do tecido, tipo e espessura da camada fotográfica, potência e vida útil da fonte de luz, distância da fonte de luz à matriz, nível de secagem da emulsão e transparência e opacidade do positivo.

Para determinar o tempo ideal de exposição, utilizar um filme calculador de tempo de gravação, que poderá ser criado por você no computador, usando um programa de desenho vetorial (CorelDraw, Ilustrator, etc). Desenhe uma imagem com linhas positivas e negativas com espessuras variadas, coloque textos com tamanho de fontes diversos (6, 8 e 10 pontos). Use sua criatividade na hora de criar este filme, o importante é ter graus de dificuldades diversos para impressão. Este filme poderá ser impresso em fotolito ou lesarfilm, usando uma impressora a laser doméstica que tenha uma boa cobertura de toner, veja o filme de exemplo abaixo:

CALCULADOR DE TEMPO GRAVAÇÃO: PARA CONTROLE DE EXPOSIÇÃO, DEFINIÇÃO E RESOLUÇÃO.

- Teste prático: fixar bem o filme de teste sobre a camada de emulsão seca  com  fita adesiva transparente, no lado externo. Cobrir o filme de teste com um pedaço de  papel preto ou filme de recorte rubi, deixando 4 imagens cobertas, deixando somente a imagem de fator 5.0 livre e expor a matriz por um tempo curto (por exemplo, 30 segundos). Após esse tempo, movimente o filme no sentido decrescente dos fatores, ou seja, 5.0, 4.0, 3.0,  2.0, 1.0, repetindo o mesmo procedimento de movimento para todos os fatores.  Revelar a matriz com água e observar os detalhes finos, textos, etc. Caso eles foram perdidos, o tempo ideal de exposição foi ultrapassado.

No exemplo acima usamos o TTG de 30 segundos, por tanto os fatores ficaram com os seguintes tempo de exposição: 1.0= 30s, 2.0= 60s, 3.0= 90s, 4.0= 120s e 5.0= 150s.

Não esqueça de colocar a camada do filme de teste em contato com a camada de emulsão.

O tempo de teste de gravação-TTG deve ser proporcional a potencia da lâmpada usada para gravação da matriz, veja tabela aproximada de TTG para alguns tipos de lâmpadas, sob as seguintes condições: tecido branco nº 77 fios/cm, emulsão para tinta a base de água sensibilizada com bicromato, com aplicação de camadas 1x2 úmido sobre úmido, secagem a frio (ventilação normal/ 25ºC).

TIPO DE LÂMPADA	TEMPO  TESTE GRAVAÇÃO TTG
FLUORESCENTE 40 W	30 SEGUNDOS
FOTOFLOOD  500 W	30 SEGUNDOS
HALÓGENA 500 W	25 SEGUNDOS
VAPOR MERCÚRIO  UV 2000W	20 SEGUNDOS

Para descobrir o tempo de gravação ideal, avalie as imagens gravadas e reveladas na matriz, o conjunto de imagens (linhas, textos, etc) que tiver melhor resolução deverá ser usado para gravação sob as condições enumeradas acima.

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RODO DE IMPRESSÃO /ROAD PRINT

O rodo serigráfico tem como função, forçar a passagem da tinta por entre os espaços vazados da emulsão na matriz de maneira uniforme e coesa a fim de permitir a deposição da tinta de maneira perfeita sobre o substrato a ser impresso, para que haja uma correta acomodação entre a superfície inferior do estêncil e a do substrato a imprimir, para compensar falhas de planicidade se utiliza rodos feitos de materiais flexíveis com dureza controlada e resistência química aos solventes utilizados nas tintas e na limpeza da matriz.

As lâminas para rodos de impressão são feitas basicamente de três tipos  de materiais: borracha natural, neoprene ou poliuretano. As mais baratas são feitas de borracha natural. Apesar de populares, seu desempenho esta longe das necessidades da indústria serigráfica atual, pois a borracha natural tem pouca resistência à abrasão e quase nenhuma resistência aos solventes mais fortes. O neoprene é uma borracha sintética e é também utilizado na confecção der rodos de impressão. Trata-se de um material um pouco mais caro e um pouco mais resistente que a borracha natural, mas ainda não resiste muito bem à abrasão e a solventes.

O poliuretano é uma matéria plástica sintética utilizada na confecção de lâminas para rodos de serigrafia, seja na impressão manual, ou com máquinas automáticas e semi-automáticas. apesar de ser mais caro do que a borracha natural e o neoprene, o poliuretano é bem mais resistente fisicamente e quimicamente em relação aos demais. Os tipos mais indicados para impressão serigráfica são poliuretanos de base MDI-poliéster, por terem  melhor resistência à abrasão e ao desgaste físico como um todo.

PERFIL DE LÂMINAS DE RODO

Existem no mercado diversos perfil de lâminas para Perfil de lâminas para todos os rodos de impressão. O perfil de lâmina Influi decisivamente na espessura da camada de tinta depositada e na eficiência do rodo sobre diferentes tipos de substratos.Rodos de perfil retangular são os mais comuns e amplamentes utilizados em impressão de superfícies planas em geral, inclusive  têxtil. São absolutos na impressão manual. Rodos de perfil arredondado se limitam ao uso em indústrias têxteis, em casos onde se quer um depósito de tinta mais pesado. Já os rodos chanfrados são típicos da impressão em superfícies cilíndricas.

Qual a dureza ideal para as lâminas do rodo impressor?

Para escolher uma lâmina para os rodos de impressão, a primeira tarefa é determinar a dureza desejada. A dureza é uma grandeza que expressa o quanto à estrutura da lâmina é fisicamente dura, ou seja, resistente à penetração de uma agulha. Os valore de dureza são medidos em “Shore A” e, em serigrafia são usados de 50A a 95A. Estes valores são medidos através de um instrumento denominado durômetro, regidos pela norma ASTM.

 

Para simplificar, vamos denominar as durezas da seguinte forma:

60A a 65A       =   macio

70A a 75A       =   médio

80A a 85A       =   duro

90A                  =   extra-duro

“A escolha da dureza é feita em função das características do substrato a ser impresso, da malha utilizada na matriz e a tinta empregada no processo serigráfico.”

As cores das lâminas de poliuretano funcionam como um código para identificação. Um dos esquemas mais comuns entre os fabricantes de lâminas é:Vermelho para o 60 Shore A, Verde para o 70 Shore A e Azul para o 80 Shore A.

• 60A a 65A       = Substratos irregulares, ásperos e têxteis;

• 70A a 75A       = São os mais utilizados na impressão  dos  substratos, por serem  o meio termo;

• 80A a 90A   = Impressão com tintas mais agressivas, como UV e cerâmica.

A escolha da lâmina ideal para o seu rodo vai depender  também da máquina impressora a ser utilizada. Rodos mais duros são mais indicados quando a impressora trabalha em alta velocidade, do contrário, o desgaste seria muito grande. Já para máquinas que trabalham com baixa velocidade e/ou baixa pressão sobre o rodo, é melhor usar uma lâmina mais macia. Quanto mais dura for a lâmina, menor será seu coeficiente de fricção e menor será a abrasão.

 

A dureza também afeta diretamente o modo como a tinta é depositada sobre o substrato a ser impresso. Uma lâmina macia vai depositar uma camada mais espessa de tinta que uma lâmina dura. Por isso, deve-se preferir um rodo mais macio se a intenção é imprimir uma área chapada ou qualquer imagem com mais cobertura.

 Para isto, o material que tem se mostrado mais adequado tem sido a borracha de poliuretano, com várias durezas de acordo com o formato a imprimir, tipo de substrato a imprimir quanto á sua rugosidade e planicidade e outros parâmetros; abrasão, limitações de ajustes nos equipamentos, etc.

Outro fator muito importante, principalmente no que se diz respeito á deposição da tinta, é a angulação do rodo. Pequenas variações no comportamento geral da impressão, sendo que, quanto mais deitado estiver o rodo, maior influência terá sobre o volume de tinta existente sobre a tela.

 

VELOCIDADE DE APLICAÇÃO

Como a tixotropia da tinta é um fator relativo ao tempo, a velocidade de passagem do rodo fornecerá variações no comportamento geral da impressão, ou seja, quanto mais lenta for à passagem do rodo sobre a tela, mais tempo durará a pressão do mesmo em uma certa área do desenho, ocorrendo assim o esmagamento dos pontos ou deposições excessivas de tinta, ocasionando distorções (borragem do desenho), ou vice-versa.

 

RETÍFICA PARA RODO SERIGRÁFICO MANUAL OU AUTOMÁTICO

  O elastômero do rodo impressor poderá ser retificado  até um determinado limite. Existem no mercado um equipamento próprio para esta tarefa dotado de rebolo de carbono, capaz de retificar o perfil da lâmina. Algumas retificadoras possuem mecanismos de ajustes que podem  retificar todo tipo de perfil (reto, chanfrado, etc).

  Ricadora de rodo da Larese

RESOLUÇÃO DE UMA IMAGEM / Resolution of an image

Resolução de uma imagem / Resolution of an image A resolução é a medida do detalhe de uma imagem que um dispositivo pode capturar ou reproduzir. PPI É a abreviatura de 'pixels per inch' (pixeis por polegada). Refere-se à resolução da imagem digitalizada. só no ecrã é que temos pixeis. O que é um Pixel? O pixel é a abreviatura para 'picture element' (elemento de uma imagem). É o mais pequeno elemento de uma imagem digital e contém informação acerca da luminosidade e cor. Quanto mais pixeis uma imagem tiver melhor é a sua resolução e qualidade. DPI É a abreviatura de 'dots per inch' (pontos por polegada). É usada como unidade de medida na impressão para descrever a resolução geométrica de uma imagem. Quanto mais elevado é o DPI melhor é a resolução da imagem e a sua qualidade. O DPI descreve a capacidade de resolução de saída de uma impressora, filmadora ou CTP LPI É a abreviatura de 'lines per inch' (linhas por polegada). Consiste no número de pontos por linha de impressão, em teoria, quanto mais linhas tivermos na imagem, menores os pontos e maior a sua definição. Nos processos de impressão, a lineatura depende da processo de impressão e também das características do papel utilizado. Actualmente trabalha-se com impressões que variam de 60 lpi no caso de impressão em jornal a 200 lpi ou mais para impressões de alta qualidade.  Tabela de lineatura para Impressão em geral N.º de linhas por polegada  Impressão  Tipos de Suportes 10 LPI Outdoor e Offset Monolúcido 75-85 g/m2 65 LPI Tipografia e Offset Jornal, bufon com superfícies ásperas 75 LPI Tipografia Acetinados de 2ª classe e cartolinas 85 LPI Tipografia Acetinados de 1ª classe, ilustração de 2ª classe, jornal e cartolinas 100 LPI Tipografia Ilustração de 1ª classe, couchés ligeiros, kraft. 120 LPI Tipografia e Offset Cartolinas duplex 133 LPI Offset Papéis não revestidos, tipo IOR, CLA, kraft, fine papers, etc. 150 LPI Offset Suportes finos para trabalhos delicados em papéis revestidos (Couchés) 175 LPI Offset Pápeis de qualidade superior para trabalhos com extrema riqueza de detalhes. Os DPI (pontos por polegada) também são responsáveis pela resolução máxima das filmadoras, pois irão influenciar a quantidade dos níveis de cinza que serão reproduzidos: (DPI / LPI)² + 1 = tons de cinza Exemplo: (1200 dpi / 110 lpi)² + 1 = 120 tons de cinza (2400 dpi / 150 lpi)² + 1 = 257 tons de cinza NOTA: A quantidade ideal de tons necessários num fotolito de 150 lpi para se obter boa qualidade gráfica é de 200 tons ou mais. A quantidade ideal de tons necessários num fotolito de 110 lpi  para jornal é acima de 120 tons. Determinar a Resolução de uma imagem Para determinar a resolução de uma imagem, a indústria gráfica adoptou a seguinte regra básica: 2 pixeis por ponto de trama no tamanho final fornecem o grau de detalhe necessário para reprodução. A cada unidade de lpi deverão corresponder 2 pixeis de imagem: - Se pretendermos utilizar uma lineatura de 150 lpi (impressão offset em papéis couché), a resolução ideal para imagens em quadricromia é de 300 ppi (150 lpi x 2 pixeis). - Se pretendermos utilizar uma lineatura de 133 lpi (impressão offset em papéis não revestidos), deveremos digitalizar uma imagem a cores a 266 ppi (133 lpi x 2 pixeis). Textos e imagens a traço A medida em PPI (pixeis por polegada) determina a resolução atingível e o detalhe de textos/traços. 1200 ppi são suficientes para obter textos e traços perfeitos com máxima qualidade. Acima de 1200 ppi não são perceptíveis os ganhos em definição. Alguns termos usados em Pré-Impressão: Fidelidade de cores Nenhum sistema de reprodução de cores alcança o espectro de cores da natureza: - O olho humano vê bilhões de cores; - O ecrã de um computador atinge os 16 milhões; - O filme fotográfico atinge de 10 a 15 milhões; - O impresso não ultrapassa 6 mil cores. Essa limitação do “range” de cores (chamada também de “color gamut”) do processo de impressão é o que impede a reprodução perfeita das imagens coloridas. RGB e CMYK RGB (R = Red; G = Green; e B = Blue): são as cores aditivas primárias usadas pelos monitores. Para a reprodução offset ou digital, as cores RGB devem ser transformadas em CMYK (C = Cyan; M = Magenta;Y = Yellow; e K = Black), que são cores subtrativas primárias, usadas no processo de impressão. Quando misturadas, elas reproduzem limitadamente o espectro de cores da natureza. UCR O UCR (Under Color Removal) é uma técnica usada em programas de retoque de imagem que reduz a quantidade de magenta, amarelo e cião em áreas neutras, substituindo-as por uma apropriada quantidade de preto. OPI O sistema OPI (Open Prepress Interface) é um processo que dá agilidade ao trabalho. As imagens são digitalizadas e os ficheiros são guardados numa pasta criada para depósito das imagens em alta resolução, que ao serem aí colocadas geram novos ficheiros em baixa resolução que vão para dentro de uma pasta de depósito das imagens em baixa resolução. Esta duplicação de imagens servirá para que as imagens possam ser trabalhadas na fotocomposição de forma mais célere e sem ocuparem demasiado espaço no computador. Depois da paginação concluída, as imagens em baixa resolução, posicionadas nas páginas, são substituídas automaticamente pelas imagens em alta na altura do processamento final do trabalho na filmadora ou CTP (Computer-to-Plate). Actualmente com as capacidades dos novos equipamentos informáticos, já não existe tanta necessidade de recorrer a este sistema. Antigamente é que era bastante usado pelas dificuldades em trabalhar em equipamentos de fraca capacidade. Imposição de Páginas Impôr significa montar as páginas em cadernos de impressão. Actualmente a imposição faz-se de forma electrónica, gerando o esquema de montagem para o trabalho em questão. A conferência é feita através de uma prova em plotter (ozalide digital) e após a aprovação é executada a saída do trabalho em fotolito (CTF) ou chapa (CTP).