ESTICAGEM DE TECIDOS SERIGRÁFICOS

A uniformidade de esticagem do tecido é fator de extrema importância para obtermos os maiores valores de tensão global. Os diversos sistemas existentes para o tensionamento do tecido ao quadro têm vantagens e desvantagens intrínsecas.

Há diversas maneiras básicas e especiais de se esticar um tecido, todas fornecendo graus diferentes de precisão.

1. Esticagem manual e grampeador


 Não permite uniformidade de esticagem, nem uso de quadros metálicos e nem é indicado para a produção de uma serigrafia mais técnica.O método de se esticar manualmente o tecido em quadros de madeira (com a ajuda de grampos ou pinças de alongamento) ainda é usado por alguns serígrafos,  especialmente para a impressão de objetos..

É essencial que o tecido também seja colado ao quadro. Esta técnica não dá uniformidade ao tecido tensionado. Atenção: os grampos tendem a rasgar o tecido.

2. Esticagem mecânica ou pneumática por tração de guias laterais e colagem 


Tem a vantagem de tracionar todos os fios ao mesmo tempo e a desvantagem de solicitar mais o tecido nos cantos do quadro, exigindo perícia na sua utilização. Dispositivos mecânicos produzem forças de tensão nas direções de urdume e trama. Vários quadros podem ser esticados ao mesmo tempo, dependendo das dimensões dos quadros. Também é possível posicionar os quadros segundo um determinado ângulo. A capacidade de esticar vários quadros simultaneamente aumenta a produtividade. No entanto, os dispositivos mecânicos são incapazes de pré-tensionar os quadros. Isso pode ser feito usando-se equipamentos diferentes.

3. Dispositivos de tensionamento por rotação 


O tensionamento por porcas é uma outra alternativa mecânica. O dispositivo é constituído por um sub-quadro que serve de apoio para quatro trilhos, que servem de suporte para pinças ou prendedores que agarram o tecido. Os prendedores são movidos por meio de uma rosca girada através de uma manivela, uma catraca, um dispositivo de torque ou um motor elétrico.

O tensionamento é alcançado aumentando-se à distância a partir dos corrimões.

O tecido deve ser pinçado paralelo às direções de urdume e trama. O tecido é puxado um pouco para fora das pinças de canto, para evitar uma tensão excessiva local.

As pinças devem segurar o tecido o suficiente para não causar danos, mas suficientemente firme para evitar escorregamentos. As direções de urdume e trama devem ser esticadas igualmente.

Durante o processo de esticagem, o quadro de serigrafia é colocado sobre um suporte com altura regulável para evitar contato com o tecido. O quadro é pressionado contra o tecido durante a colagem. Quando a colagem é feita em um determinado ângulo, o quadro de impressão é colocado sobre o suporte segundo esse ângulo, e o tecido é esticado de forma usual.

4. Esticagem por pinças mecânicas e pneumáticas individuais


 Tem a vantagem de, apoiando-se no próprio quadro, compensar esforços de vergadura, mas a desvantagem de apresentar desuniformidade nos fios localizados entre as pinças, implicando em tensões admissíveis menores e não consistência nos valores de tensão no ajuste fino, por problemas de atrito nas pistas de tração. Dispositivo de tensionamento com pinças simples: Esse tipo de dispositivo substitui os trilhos de pinos com pinças móveis. Elas correm em rolamentos de esferas e podem seguir o tecido à medida que ele é esticado. Isso acomoda as alterações no  comprimento durante o tensionamento.

5. Dispositivo de esticagem com barras de agulhas


Tem a vantagem de compensar a perda de tensão entre as pinças. Nesse tipo de máquina, o tecido é preso através de barras de agulhas.

O uso de barras de agulhas é perigoso, especialmente para os tecidos finos. Eles requerem um manuseio cuidadoso a fim de reduzir o risco de rasgar o tecido.

Nos dispositivos com barras de agulhas rígidas e fixadas lateralmente, as esquinas devem ser manuseadas com cuidados especiais, para evitar um tensionamento excessivo. O tensionamento excessivo das esquinas causam freqüentemente rasgos no tecido durante ou após o esticamento.

Para reduzir a possibilidade disso acontecer, as esquinas devem ser deixadas livres e então serem gradualmente fixados, de maneira a terem a tensão exata depois de concluído o tensionamento.

6. Quadro auto tensionante e com barras de tração


Tem a vantagem de ser de fácil construção, bastando utilizar um quadro rígido e parafusos para tracionar a barra onde o tecido é fixado. Sua desvantagem principal é o peso.

7. Quadro auto tensionante com cantoneiras móveis


Bastante mais leve, as próprias laterais afastam-se para tensionar o tecido. A desvantagem é a complexidade e a precisão mecânica da construção. O tecido é preso na moldura. O tensionamento é obtido, por exemplo, girando-se os trilhos do quadro. Os quadros auto-tensionáveis têm a vantagem do tecido não precisar ser colado ao quadro.

Precaução: tensão excessiva e risco de rasgar os tecidos, nos cantos.

8. Dispositivos eletromecânicos de esticagem semi-automáticos


Os dispositivos mecânicos de esticagem semi-automáticos provêem um tensionamento variável e contínuo por meio mecânico. A força é aplicada através de um mecanismo eletromecânico que puxa as pinças para fora em ambos os trilhos simultaneamente, ou em um de cada vez. Esses mecanismos são adequados para quadros grandes ou para cobrirem vários quadros pequenos de uma única vez.

9. Dispositivos de esticagem pneumáticos 


Os dispositivos de esticagem pneumáticos são constituídos por várias pinças de esticagem individuais, ligadas e agindo em conjunto. As pinças são operadas por ar comprimido e o número usado depende do tamanho do quadro.

As pinças são construídas de tal modo que se apóiem no quadro de impressão durante o tensionamento. A tensão aplicada ao tecido é também aplicada ao quadro. Uma pretensão é dada ao quadro automaticamente para evitar o afrouxamento do tecido depois da colagem.

Considerando que as pinças são presas sob ar comprimido, a tensão do tecido permanece constante até o tempo da colagem.

O tecido deve ser pinçado paralelo às direções de urdume e trama. Tome cuidado para que a soma total dos comprimentos dos mordentes das pinças não exceda o comprimento do quadro de impressão. As pinças devem estar alinhadas lado a lado e puxarem uniformemente e simultaneamente o tecido. O desbalanceamento produz forças diferentes. O equipamento de esticagem deve ser muito bem conservado.

FOTOLITO DIGITAL

 Os filmes são produzidos atualmente em imagesetters a laser. Os dados processados são convertidos em telas e linhas por um PostScript RIP (Raster Image Processor), e traduzida para a linguagem de máquina do imagesetters. O resultado, então, é a produção do filme.

As imagesetters são equipamentos que geram os arquivos magnéticos transformando-os em papel fotográfico ou  separação de filmes de alta resolução. Os resultados obtidos na saída,  combinam uma variedade entre resolução, lineatura e ângulos para a máxima fidelidade, evitando os moirés, incômodo visual caracterizado pelo erro no registros das cores angulares.

Como funcionam?

Operacionalmente, uma imagesetter é semelhante a uma impressora PostScript. As diferenças entre uma impressora laser ficam por conta da resolução, formatos e mídias.

Em vez de sensibilizar um tambor fotossensível e transferir toner para o papel, o feixe de laser da imagesetter sensibiliza diretamente o filme ou papel fotográfico.

Controle de qualidade:

Para reproduzir imagens com meio tom e filmes de cores com qualidade profissional é necessário uma saída precisa e uniforme.

É importante uma boa densidade de imagem, ou seja, a capacidade do filme produzir um preto chapado. A segunda condição que afeta a qualidade dos meios-tons é a reprodução dos valores de retículas: se você cria um benday com 30%, você espera que uma tinta a 30% tenha 30% no papel ou no filme. Outro requisito é a precisão nos registros, independe de quando e como foi gerado.

Devemos usar um softwares de calibração nas imagesetters e densitômetros para que a saída seja a mais confiável, garantindo o resultado previsto nos arquivos de seus clientes.

Resolução de entrada

É a capacidade do scanner em capturar os detalhes de uma imagem, normalmente medida em dpi (Dots per inch ou pontos por polegada). Quando maior a ampliação da imagem é a resolução, maior será o tamanho em bytes do arquivo.

Resolução do monitor

Normalmente é de 72 dpi. Mesmo que você tenha uma imagem  em 300 dpi, a tela mostrará a imagem com 72 dpi. Assim, para ver mais detalhes, você precisa ampliar a imagem na tela.

Resolução de saída

É a definição da impressora ou imagesetter, sua capacidade de gerar detalhes. Medida em dpi. Uma impressora laser comum tem 300 dpi e uma imagesetter pode chegar fácil a 3600 dpi.

Resolução impressa

Medida em LPI (lines per inch ou linhas por polegada), é a qualidade da imagem no papel. Indica qual o tamanho do ponto, isto é, quanto menor, mais a imagem fica definida.

Uma imagem impressa com qualidade depende da combinação destes quatro tipos de resolução.

Resolução mínima  (DPI) = 1,45 x nº de LPI

Resolução máxima (DPI)  =      2 x nº de LPI

TECIDOS CALANDRADOS PARA SERIGRAFIA

As tintas usadas para serigrafia contêm solventes que evaporam durante o processo de secagem, reduzindo assim o depósito da tinta.

As tintas UV, ao contrário, contêm muito pouco ou nenhum solvente. Isto significa que o endurecimento não reduz o depósito da tinta.

O depósito resultante do endurecimento das tintas UV causa problemas freqüentes:

• A UV não penetra adequadamente em capas de tinta grossas, especialmente quando elas contêm muito pigmento. O resultado é um endurecimento incompleto da tinta.

• Impressão multicolor de meios tons: se as duas primeiras cores chegarem a depositar muita tinta, será muito difícil colocar a terceira e a quarta cor entre ou em cima dos pontos das duas primeiras, de forma nítida. Isso causará uma deformação na tonalidade da cor e poderá provocar um efeito de moiré.

Nos últimos anos ocorreu um grande avanço na tecnologia de tecelagem. Isso tornou possível a produção de tecidos mais finos, até mesmo em ligamento tafetá, igual a 1:1.

A tendência resultante está no uso crescente de tecidos finos e não calandrados, que proporcionam melhor resolução para a impressão e melhor controle sobre as características da tinta. Devido ao avanço tecnológico dos tecidos, o uso de tecidos calandrados foi reduzido.

Os tipos ainda utilizados são compostos pelos seguintes números de tecido, disponíveis numa largura máxima de 206 cm:

140-34 Y PW OSC

150-31 Y PW OSC

150-34 Y PW OSC

165-31 Y PW OSC

165-34 Y TW OSC

180-31 Y TW OSC

Estes tecidos são satisfatórios para a impressão com tintas UV e vernizes.

Os tecidos de poliéster OSC são tecidos com um lado calandrado, tingido de amarelo. O lado calandrado é brilhante e o outro lado é mate (lado fosco).

Há duas técnicas para a redução do depósito de tinta:

• Se o tecido for esticado com a superfície brilhante voltada para a parte interna do quadro (lado do rodo), os tecidos OSC reduzirão o depósito de tinta de aproximadamente 10 a 15% , comparando-se com os tecidos não calandrados.

• Se o tecido for esticado com a superfície brilhante voltada para a parte externa do quadro (lado da impressão), o depósito de tinta é reduzido em torno de 15 a 25%.

O grau de redução do volume de tinta depende de uma série de fatores adicionais do processo de impressão, principalmente das características reológicas da tinta, as quais variam conforme a cor. É portanto, impossível determinar valores absolutos.

Não são recomendados tecidos constituídos de fios multifilares (multifilamentos), pois estes causam certo prejuízo na qualidade da impressão.

EVITANDO O EFEITO MOIRÉ

As causas da ocorrência do efeito moiré pode ser desconhecida por alguns serígrafos. No entanto, existem procedimentos que podem reduzir ou evitar este padrão nas impressões por serigrafia. Confira a seguir algumas dicas para reduzir o moiré e, desta forma, evita eventuais perdas.

O efeito moiré é o principal vilão da prática serigráfica. É ocasionado pela interferência repetitiva de retículas geometricamente iguais. Este fenômeno faz com que a impressão fique descontínua, com efeitos muito perceptíveis.

Para piorar ainda mais, este efeito pode aparecer também pela inclinação incorreta entre  o filme e o tecido, neste caso, “o efeito moiré surge da coincidência do ponto da retícula com o tecido da malha”, ocasionando um segundo efeito moaré. Ninguém merece! “O moiré aparece com maior facilidade em retículas mais finas, acima de 25 linhas por centímetro. Em retículas mais abertas e tecidos mais fechados, a ocorrência do moiré é mais difícil”.

Dicas para evitar o efeito moiré

• Escolher pontos maiores de retícula, combinando com o material que vai ser impresso;
• Evitar retículas muito finas (acima de 28 LPC), quando a impressão utiliza tintas à base de solvente ou UV;
• Quanto mais fina a retícula maior a probabilidade de ocorrência do moiré;
• Esticar bem o tecido, seguindo as orientaçãoes do fabricante de tecidos;
• Utilizar tecido tingido e emulsão de boa qualidade;
• Usar tinta de qualidade;
• Utilizar equipamento para impressão a vácuo de qualidade;
• Os filmes devem ter inclinações de retículas de : 7,5º para o Preto; 37,5 para magenta; 67,5º para Cyan e 82,5º para o amarelo;
• Escolher as retículas elípticas (AM) ou quando possível estocásticas (FM).

TECIDOS TINGIDOS

Expondo-se uma matriz direta à luz, as áreas iluminadas se tornam rígidas. Os raios de luz que incidem sobre as fibras brancas do tecido são refletidos e difundem as bordas escuras do fi lme. A luz também é conduzida através das fibras, o que leva a uma sub-irradiação adicional. Os resultados são bordas com impressão serrilhada, causando deslocamentos de cores nas impressões multicolores de meios-tons. Há uma redução nas áreas de impressão abertas, especialmente nos trabalhos com detalhes delicados. Para manter este fenômeno sob controle, é necessário reduzir ao máximo o tempo de exposição, ou seja, a margem de exposição é muito limitado.

As emulsões e os filmes são sensíveis ao intervalo UV compreendido, aproximadamente, entre 350 a 420 nanômetros. Para ser efetiva, a capa de proteção a luz deve absorver à luz UV acima deste intervalo de comprimento de onda. A escolha óbvia para isso é usar uma cor complementar que, por definição, absorva os comprimentos de onda desejados. Testes de absorção mostram que o bloqueador mais efetivo para o intervalo 350 - 420 nanômetros é a cor amarela. Quando a luz UV atinge uma fibra amarela, apenas a luz amarela é refletida, e isso não tem nenhum efeito sobre a emulsão. Por causa disso,é aconselhável trabalhar com emulsões na luz amarela. As emulsões são sensíveis apenas à luz UV azul.  

Os resultados são contornos pontiagudos e detalhes abertos. Além disso, como a capa de proteção à luz não é mais necessária, é possível trabalhar com tempos de exposição que endureçam completamente a emulsão. Em geral, os tempos de exposição em tecidos tingidos são 75% a 125% mais longos do que nos tecidos brancos, devido à menor proteção para a luz UV azul; isto resulta em matrizes mais firmes e duradouras. A margem de exposição grande reduz o risco de exposições muito curtas.  

Os tecidos tingidos devem sempre ser escolhidos para a impressão de linhas, de textos e de meios-tons de melhor qualidade.

Fonte:Agabe

www.agabe.com

CARACTERÍSTICAS DA RESOLUÇÃO

A resolução se refere ao nível de detalhes impresso em uma linha e em impressões de meio tom que um determinado tecido é capaz de reproduzir. Ela é governada principalmente pelo número de fios e pela relação entre o diâmetro do fio e a abertura da malha.


Examinando mais de perto a relação entre o diâmetro do fio e a abertura da malha (w), os tecidos para serigrafia podem ser classificados segundo as seguintes categorias:
a) Abertura da malha maior que o diâmetro do fio (w > d)
150-27PW w = 36 mícron
b) Abertura da malha comparável ao diâmetro do fio (w = d)
150-31PW w = 32 mícron
c) Abertura da malha inferior ao diâmetro do fio (w < d)
150-34PW w = 23 mícron
Em geral, os tecidos com abertura da malha superior ao diâmetro do fio, apresentam uma resolução superior aos tecidos onde ocorre o oposto.
Além da relação entre o diâmetro do fio e a abertura de malha, o diâmetro do fio também afeta o tamanho dos pontos / linhas impressos.
Alguns fatores secundários para uma boa impressão das linhas e das impressões de meio tom, correspondem ao fluxo, à viscosidade e à característica reológica da tinta usada para a impressão em tela.

IMPRESSÃO COM TINTA A BASE DE SOLVENTE E ULTRA VIOLETA

Na impressão manual, automática ou semi-automática, primeiramente, devemos ajustar o fora de contato da tela,  que é o menor espaço possível entre a tela e o substrato  a ser impresso, geralmente entre 2 a 8mm. Fora de contato acentuado tendem  a deformar a imagem impressa.

A tinta é depositada na área de tinteiro da tela e espalhada sem pressão sobre área da imagem com o rodo (manual) ou Espátula (máquinas), logo que a tinta alcança a área de recuo da matriz,  deverá ser realizada a impressão da imagem, empregando pressão, velocidade e inclinação adequada ao rodo impressor.

 

IMPRESSÕES

1º Passo

Pré-Impressão

Esta primeira etapa é fundamental para o melhor resultado final, pois é onde determinaremos todas as diretrizes para o processo.

Começa pelo recebimento da imagem original a ser reproduzida (hoje em dia é muito comum estar na forma de arquivo digital). É desejável que venha acompanhada de uma prova de cor, que será de muita importância para referenciar todo o trabalho. Após analise da imagem determinaremos como esta, será melhor reproduzida, orientando a seleção e confecção dos fotolitos.

Passamos agora para a preparação das matrizes, mais conhecidas como "tela" que devem ser selecionadas com muito critério técnico, observando sempre a imagem original, o suporte a ser impresso e os materiais aplicados. Estes irão determinar o formato da matriz, o numero de fios do tecido tencionado, e a formação do estêncil (camada fotossensível que irá formar a imagem na tela). 

2º Passo
Organização para Produção

Neste momento é quando organizamos os materiais a serem utilizados no processo. O primeiro é o beneficiamento do substrato, ou seja, o material que será impresso (que pode ser rígido ou flexível, poroso ou impermeável, liso ou texturizado, enfim, qualquer característica é aceitável desde que observada e controlada). Devemos estar atentos também às medidas necessárias, margens de sobra, linhas de corte e esquadro (para garantir um bom registro das impressões).

3º Passo
Impressão

Em equipamentos poderemos optar por duas formas de execução da impressão: equipamentos manuais ou semi-automáticos. No equipamento de impressão manual fixa-se a matriz no suporte da mesa, ajusta-se a altura ideal para melhor descarga de tinta (que irá variar de acordo com o formato do substrato) demarcando na mesa, a posição exata das peças.

Coloca-se a tinta e manualmente pressiona-se o rodo sobre a tela, deslizando até completar toda a extensão da imagem. (Quando posicionada a tela para a impressão, é acionado o sistema de vácuo no tempo, que prende o substrato com total segurança para registro).Observar que todo o controle da impressão estará na ação de inclinação, pressão e velocidade ideais, que serão habilidades requeridas do impressor.Para o equipamento de impressão semi-automático, também procedemos com os ajustes na mesma seqüência do equipamento manual: fixação e ajuste da altura da matriz, registro da imagem e guias para substrato. Como o entintamento e ação do rodo são efetuados pelo conjunto impressor, temos agora os ajustes da espátula (que faz a cobertura de tinta da matriz), a pressão/inclinação do rodo que nos proporciona uma impressão controlada, já que estes ajustes serão fixos e constantes durante todo o trabalho. Quando posicionada a tela para impressão automaticamente, é acionado o sistema de vácuo no tampo que prende o substrato com total segurança para registro.

A secagem da tinta nas peças varia conforme a tecnologia química utilizada. Quando da utilização de tintas "convencionais" a secagem é feita pela evaporação dos solventes, necessitando da colocação das peças, logo após a impressão, em secadores de bandeja (que necessitam de tempo considerável para secagem e continuidade do processo) ou secagem forçada por estufa (equipamento especifico para este fim). Quando da utilização de tintas U.V. (tecnologia de cura por radiação), as peças necessariamente deverão passar pela curadora para secagem da tinta. 

4º Passo
Acabamento

Etapa final do trabalho onde serão aplicados os processos necessários para a formação final do produto.

Exemplo: banner - necessita de solda, madeira, ponteiras, cordão, faixas soldas, ilhoses, etc. cada produto tem sua particularidade.

IMPRESSÃO DE DETALHES FINOS

Nesta parte, vamos mostrar alguns parâmetros sobre a impressão, que são os valores limites da espessura de linhas que podem ser copiadas e impressas em serigrafia.

Valores limites e mudanças de dimensão influenciados pela tela

Em impressão serigráfica, o valor limite de espessura de linhas que podem ser reproduzidas ou impressas e a extensão das mudanças de dimensão que ocorrem são consideravelmente influenciadas pela tela.

Em particular, os seguintes fatores são decisivos:

* Tipo de fio;

* Número de fios por cm ou polegada;

* Espessura dos fios;

* Abertura da malha;

* Posição angular das linhas em relação à direção dos fios da tela.

Tipo de fio

Devemos utilizar somente tecidos de monofilamento de poliéster, fixados por esticagem pneumática em quadros de alumínio.

Número de fios, espessura dos fios e abertura da malha

Os valores limites para a espessura de linha finas que podem ser reproduzidas, bem como as mudanças de dimensão que resultam, são determinadas pelo número de fios, espessura dos fios e abertura da malha, são vistos na ilustração seguinte.

A ilustração ao lado mostra que com uma tela de fios tipo HD e com uma tela de fios mais finos e valores relativamente altos (140 T), a proporção de superfície aberta é maior do que a superfície dos fios.

A influência da possibilidade de reprodução de linhas finas da relação entre a superfície aberta é mostrada na figura abaixo, com matrizes de uma imagem técnica de uma linha de espessura de 100 microns (0,1 mm).

 

Avaliando as micro-fotografias anteriores, percebemos que uma linha de 100 micron só pode ser impressa com telas de poliéster 95 T e 120 T, somente, sob certas condições.

As diferentes relações entre a superfície dos fios e das aberturas com telas de poliéster 95 T e 120 T têm somente um efeito na largura da linha impressa.

Posição angular da linha em relação a direção do fio da tela da matriz

Os valores limite da espessura de linhas que podem ser impressas e a mudança de dimensão que ocorre é ainda influenciada pelo ângulo entre a linha e direção dos fios da tela.

Depois de numerosas experiências e medições em imagens impressas, o ângulo de 22,5 graus foi considerado como sendo o melhor para impressão de linhas finas.

AS TINTAS SERIGRÁFICAS

De todos os itens utilizados para se realizar um trabalho serigráfico de alta qualidade, a tinta é um dos mais importantes, é a escolha correta de um produto que vai proporcionar os resultados finais de acabamento e aderência sobre a superfície a ser decorada.

Uma tinta geralmente tem em sua fórmula os seguintes itens:

• Resinas: É a matéria-prima mais importante das tintas, pois é o componente que vai formar a película que segurará o pigmento e dará forma à estampa, a qualidade de uma tinta é definida pela qualidade e quantidade de resinas empregadas em sua composição.

• Pigmentos: São compostos obtidos de diversos tipos de minerais existentes na natureza ou através de reações químicas. É este produto que confere a tonalidade a película aplicada.

• Aditivos: São materiais empregados para conferir viscosidade (massa), evitar a formação de bolhas, eliminar o tack (pegajosidade da película) e melhorar os demais aspectos da película, um dos itens que mais interferem no custo de uma tinta é o aditivo, pois, são produtos de custo bastante elevados e existem em grande quantidade nos produtos de qualidade.

• Solventes: A função dos solventes é a de permanecer entre as moléculas da tinta evitando assim a sua polimerização espontânea antes de seu emprego. Após a aplicação de uma película e conseqüente evaporação de seu solvente esta passa de pré-polímero para polímero conferindo a resistência final do material. Os solventes podem ser a água, ou derivados de Petróleo (poliolefinas) Álcoois, Hidrocarbonetos, etc... Os solventes não são utilizados no sistema de curas UV, a não ser para limpeza das matrizes.

• Catalisadores: a função dos catalisadores é participar da reação de certas tintas quando misturadas às mesmas. Eles são a parte fundamental destes produtos na sua secagem e polimerização.

• Talcos Minerais (ou cargas): são minerais geralmente utilizados para fasquiar (tornar opaca) e aumentar a cobertura da película. São estas cargas que conferem as tintas características brilhantes ou opacas (foscas).

Na serigrafia existem vários tipos diferentes de tintas. Tendo em vista, que para cada tipo de substrato é usada uma tinta especial. Fica difícil estabelecer critérios de trabalho para todas as tintas.

Geralmente não podemos pegar a tinta diretamente da lata e colocá-la no quadro para imprimir, é preciso prepará-la. Os fabricantes de tintas serigráficas fornecem a tinta com a viscosidade entre 10.000 a 13.000 Cps (centipóises) à temperatura ambiente (25ºC). Trata-se de uma viscosidade muito alta para aplicação serigráfica, por isso devemos diluir as mesmas entre 4.000 a 5.000 Cps, o que representa na prática, uma adição de 10 a 15% de solvente por volume.

PREPARO DA TINTA

Existem 3 tipos diferentes de acerto para ser feito na tinta antes da impressão:

* Acerto de viscosidade;

* Acerto de secagem;

* Acerto de tonalidade.

ACERTO DE VISCOSIDADE

Viscosidade significa a densidade da tinta, isto é, quando ele está menos viscosa está mais fina e quando está mais viscosa está mais grossa. Nas tintas a base de solvente (vinílica, sintética, epóxi, etc), não podemos aumentar a viscosidade deixando essas tintas mais grossas.

Para diluir a tinta devemos utilizar sempre o solvente da própria tinta, pois cada marca tem uma formulação diferente. Na diluição devemos considerar o tipo de malha utilizado na tela. Quando a malha for muito fechada a tinta não pode estar muito grossa, porque não passa pela abertura da malha. Quando a malha for muito aberta a tinta não deve estar muito diluída porque borra.

Os fabricantes de tinta recomendam uma diluição máxima de 10%, para cada quilo de tinta adicionar 100 gramas de solvente.

ACERTO DE SECAGEM

Nas tintas a base de água ou solvente, a película de tinta seca por evaporação  dos solventes. Este tipo de secagem exige um controle maior de acerto de viscosidade. Pois durante o processo de impressão, a tinta depositada no interior da matriz ficará mais grossa a medida que os solventes evaporam, dificultando a passagem da tinta pela trama do tecido.

Neste caso, se faz necessário um controle maior da secagem da tinta durante o processo de impressão. Podemos retardar a secagem da tinta adicionando um solvente retardador, adicionado na proporção de 5% por volume de tinta. Acima deste índice, poderá ser prejudicial à aderência e mesmo à secagem final. Procure obedecer as recomendações do fabricante da tinta 

ACERTO DE TONALIDADE

Para imprimir determinadas cores de uma imagem, a ser reproduzida, precisamos as vezes preparar a cor desejada.

A tinta pode ser fornecida dentro do padrão de cor, mas pode ser necessário combinar mais de uma cor para alcançar a cor esperada (mistura física das cores de uma determinada resina de tinta). Quase sempre, utilizamos a escala pantone de cores como referência para obtermos uma determinada tonalidade de cor. Esta escala de cores foi criada em 1963 pela Pantone Inc. - USA e tem aproxidamente 1012 cores sólidas (chapadas), misturadas a partir de doze tintas básicas, mais 127 cores suaves com tons pastel e 204 tintas metálicas, O PMS - Pantone Matching System (Sistema Pantone de Igualação).

A mistura de cores é uma técnica que exige sensibilidade por parte do impressor.

Característica reológica de uma tinta, é todo um conjunto de parâmetros que determinam sua consistência, estando ou não sob influência de efeitos físicos externos, tais como temperatura e ação mecânica. Assim, são características reológicas a viscosidade, a rigidez, a tixotropia e o tack.

VISCOSIDADE

É a menor força capaz de manter uma tinta gráfica fluindo, ou seja, é a resistência que esta oferece a diferentes valores de força empregados sobre ela. A medição é efetuada no viscosímetro laray e sua unidade de medida é o poise.

                         

RIGIDEZ

É a menor força capaz de fazer uma tinta gráfica começar a fluir a partir do estado de inércia. Também conhecido como limite de fluidez. A medição é efetuada também no viscosímetro laray e sua unidade de medida é o dinas/cm2.

                              
TIXOTROPIA

É o estado de rigidez aparente que uma tinta gráfica pode apresentar. Mediante agitação, ela se torna fluida, voltando ao estado original quando cessa a agitação.

                    
TACK

É a força necessária para vencer a coesão interna da tinta gráfica, ou seja, para separar um filme de tinta. Também conhecida como liga ou ainda pegajosidade, sua medição pode ser feita no equipamento tack-o-scope ou inkometer