A evolução da impressão digital no Brasil no final do século XX

 De acordo com estudos realizados pela consultoria norte-americana Persistence Market Research, o mercado da impressão digital, método de impressão no qual a imagem é gerada a partir da entrada de dados digitais direto do computador para a impressora, tende a crescer 15% ao ano pelos próximos sete anos. 

As primeiras prensas de impressão digital surgiram no mercado no início dos anos 90 utilizando tintas à base de água. Nessa época, a comunicação visual que utilizava esse meio só abastecia interiores, pois as imagens impressas com tinta à base de água eram consumidas pela luz solar e não tinham muita resistência.

Com o crescimento das publicidades externas, foi necessário desenvolver um sistema mais eficiente. Surgiram, então, as impressoras com tintas solventes, o que melhorou de forma elevada o desenvolvimento das campanhas publicitárias.

 Porém, devido às tintas serem carregadas de solventes, não se adequavam plenamente com as lonas do mercado e nem com os vinis, pois uma reação química em contato com o PVC fazia os banners encanoarem, de modo que as artes precisavam ficar secando por um longo tempo para a total evaporação do solvente da tinta, e ainda havia mais um agravante: as máquinas de entrada com tinta solvente não ofereciam uma boa definição de imagem, pois os pontos dos jatos de tinta eram grandes (100 picolitros por ponto) e, ainda, a produção era lenta (cerca de 6 metros por hora). 

Com a cobrança do mercado e dos anunciantes, as empresas mundiais de fabricação de impressoras jatos de tinta para comunicação visual começaram a desenvolver tintas e modificar as cabeças de impressão, até mesmo a quantidade de cabeças por máquina, para acelerar o processo. Nesse processo, chegou-se à tinta ecossolvente, que possuía menos solvente, era mais produtiva e oferecia maior rendimento, o que acelerou as pesquisas no mercado de impressão digital.

 Surgiram logo a seguir as tintas UV, um grande avanço, mas com preços nada convidativos. Temos ainda a última apresentação com apelo ecológico, as máquinas de impressão digital com tintas látex, uma inovação e com forte demanda em empresas internacionais que primam em manter suas publicidades em concordância com o apelo ecológico mundial. “É possível encontrar tecnologia de impressão digital que respeita o meio ambiente, que se preocupa com a saúde e bem-estar das pessoas, utilizando tintas à base de água e sem odores. 

Apesar que ainda se encontram impressões em solventes, muitas decisões são baseadas na importância e nos valores da saúde e bem-estar das pessoas e do planeta. Substituindo o quesito ‘custo mais baixo’ por impressões que agregam valor e seus diferenciais ao consumidor final”, comenta Karina Rosa, gerente da ITM, empresa que administra o Showroom HP de Grandes Formatos no Brasil. 

A sequência de desenvolvimento continuou, surgiram diversas empresas desenvolvendo máquinas de impressão digital, algumas já não estão no mercado, pois foram absorvidas pelos grandes complexos industriais, mas colaboraram muito com o desenvolvimento do mercado, com as pesquisas e mais ainda com a dedicação em oferecer ao mercado cada dia mais velocidade e qualidade em impressão. 

Hoje temos um quadro mercadológico bem interessante, com equipamentos de todos os tipos e tecnologia, dos caseiros até os industriais, e quem entra no segmento pode optar entre diversas marcas, tamanhos e tipos de tinta que querem utilizar, podendo usar a impressão digital em diversos substratos. Como também no mercado têxtil, o que no passado era impossível. “Você pode personalizar o quarto do seu filho num ambiente todo voltado ao desenho e ao seu tema preferido, bem como utilizar e decorar imagens da sua família no papel de parede da sala, no quadro ou até mesmo em uma cortina. Contudo, com a tecnologia da impressão digital os ambientes ficaram mais aconchegantes, mais humanos, personalizados, dando vida e cores em qualquer ambientação e decoração. 

Atualmente se encontra impressão digital num ambiente totalmente decorado e personalizado em escolas, hospitais, residências, locais de trabalho, bares, lojas, academias, restaurantes, entre outros. Como também utilizam a impressão digital para intensificar e massificar a sua marca em frotas de veículos, painéis em pontos de ônibus, outdoors, indoors, vitrines, artigos de brinquedos e esportes, peças decorativas como luminárias, sofás, almofadas, quadros, entre outros”, diz Karina.

 Em vista do que já dissemos anteriormente, que as cabeças de impressão eram de 100 picolitros por pontos e que imprimiam 6 metros por hora, nos dias atuais o mercado oferece maquinário com cabeça de impressão com jatos de tinta de 3 picolitros e até 400 metros de impressão por hora. Os grandes complexos industriais, mais os fornecedores da China, estão a cada dia revolucionando em termos de qualidade e preço, o que nos faz entender que ainda não chegamos ao ápice do desenvolvimento. Isso acontecerá futuramente. O mais importante de tudo isso é tornar o mercado mais acelerado, com melhor qualidade, equipamentos mais acessíveis, tintas que não agridam a natureza, cabeças de impressão que forneçam maior vida útil e preços justos. O mercado brasileiro é altamente consumidor, temos muito o que crescer, portanto cabe explorar esse potencial.

 Agradecimento: www.mundodaimpressaolatex.com.br

ELIMINANDO OS FUROS DA TELA SERIGRÁFICA

 Visando reduzir os custos de minha serigrafia, um consultor me questionou sobre o que me gerava mais dor de cabeça. Comecei a analisar o meu setor de impressão e claramente pude notar que o que mais atrasava minha produção, acabava com minha produtividade e, várias vezes, me fizera atrasar a entrega de um serviço era o aparecimento de furos na matriz.

Comecei então a observar como as telas estavam todas retocadas, remendadas com fitas e como se perdia tempo, fazendo um controle de qualidade da peça final impressa. Quando comecei a quantificar o prejuízo, até me assustei. Como posso me livrar dos furos, essa praga que esta afligindo minha produção?

Este poderia parecer um problema simples, porém na prática é complexo e extremamente frequente. Aflige os serígrafos de todos os setores: da indústria têxtil à gráfica; da eletrônica à cerâmica. Neste estudo de casos, apresentaremos essas prováveis causas e, para cada uma, soluções eficientes.

O comprometimento da qualidade e da produtividade devido ao aparecimento de furos na matriz de impressão é bastante frequente no Brasil e nos vários mercados em que atuamos. Mais que uma solução pontual, sua eliminação completa baseia-se no conhecimento de suas causas e na conscientização da importância de manter nossos locais de trabalhos limpos.

O furo é uma abertura acidental na emulsão, que não corresponde ao desenho original e que permite a passagem da tinta e sua consequente impressão.

Pode aparecer durante a revelação da matriz ou, pior ainda, durante a impressão.

Neste caso, muitas peças já poderão ter sido impressas com defeito, quando notamos sua ocorrência. Em outros casos, como na impressão de transfer de sublimação, somente na etapa seguinte, na transferência para a peça, é que o problema aparece. Podem gerar prejuízos financeiros e à imagem da empresa, perda de tempo, de controle, de material, confiabilidade na entrega e de qualidade do produto final.

Normalmente será gerado por algum tipo de contaminante como pó ou resíduos de tintas, que bloqueiam a luz, geram uma sombra e fazem com que a emulsão não fotografe (reaja) de uma maneira correta, gerando um ponto de menor resistência. Outro problema que esses contaminantes também podem gerar são “olhos de peixe” na camada de emulsão aplicada na tela.

  Olho de Peixe

Neste ponto, vale a pena lembrar que a emulsão é um produto à base de água, com características de fluidez, para otimizar a construção de uma camada uniforme e plana. E água e óleo são imiscíveis, ou seja, não se misturam.

Quando aplicamos a emulsão sobre um tecido sujo com contaminantes oleosos, a emulsão terá sua fluidez comprometida, a camada aplicada não terá regularidade e pontualmente se afastará criando os chamados “olhos de peixe”. Além de comprometer a ancoragem da emulsão e, conseqüentemente, a vida útil da matriz, esta falta de planeidade compromete a qualidade da impressão.

  Manchas de Gordura

A consequência negativa dos furos pode ser maximizada quando utilizamos tintas tipo plastisol ou curadas por ultravioleta. Como elas não se secam naturalmente, qualquer orifício minúsculo permanecerá sempre aberto. Tintas à base de solventes, que secam por evaporação, tendem a fechar estes poros muito pequenos.

Portanto, como forma de solucionar este grave inconveniente, vamos analisar as possíveis causas dos furos e “olhos de peixe” de uma maneira sistêmica e indicar as possíveis soluções.

Sujeira no ambiente de trabalho

Um dos objetivos principais neste estudo de caso é conscientizar os serígrafos sobre a importância de se manter limpos os acessórios, equipamentos e áreas de trabalho. Os mais variados tipos de contaminações podem gerar consequências bastante negativas como furos, redução da aderência da emulsão no tecido, deturpação do original e, com certeza, muito retrabalho, perda de tempo e comprometimento da qualidade da impressão.

As contaminações mais frequentes são poeira, fuligem, poluição, marcas de dedos, partículas oleosas, resíduos de tintas, de emulsões e dos produtos de limpeza. Retire de dentro do laboratório tarefas que geram muitos resíduos contaminantes, por exemplo, a limpeza das matrizes depois da impressão, ou seja, recuperação e gravação das matrizes são tarefas que tem de ser mantidas isoladas fisicamente.             

Uma conscientização quanto à limpeza constante, eliminação de fontes poluidoras, aspiração da área de trabalho e dos equipamentos do laboratório de preparação de matrizes já vão gerar um aumento da vida útil da matriz de impressão.

Também tenha em conta alguns cuidados simples, como manter o pote de emulsão fechado quando não estiver utilizando, manter o aplicador de emulsão limpo e coberto, manter limpos os filtros das estufas de secagem, ventoinhas, positivos e vidro da prensa de contato.

Pré-tratamento correto do tecido

Durante o processo de fabricação, no tensionamento das matrizes de impressão, durante a estocagem, venda e manipulação, os tecidos técnicos de serigrafia estarão sujeitos à contaminação por poeira e contaminantes oleosos.

Às vezes, pode-se assumir erroneamente que um processo de limpeza da tela esticada, prévio ao emulsionamento, é considerado como um custo extra e um atraso à confecção da matriz de impressão.

Antes de aplicar a emulsão, o tecido, deve estar completamente limpo, para garantir a uniformidade da camada, perfeita adesão e aumento da vida útil da matriz. Todo tipo de contaminante oleoso, até mesmo originado pela marca dos dedos, compromete a matriz provocando irregularidades, manchas e olhos de peixe. Já a poeira bloqueia a passagem de luz, ocasionando furos que aparecerão durante a revelação, ou ainda pior, durante a impressão.

Para uma limpeza perfeita, indicamos o Desengraxante HB10 ou o Desengraxante e Condicionador Decaprep. O Desengraxante HB10 (disponível nas versões pasta, light gel ou líquido) é indicado para a limpeza de todos os tipos de tecidos antes da aplicação de emulsões ou filmes. Aplica-se do frasco diretamente na matriz molhada. Deve ser esfregado suavemente com uma brocha de nylon em ambos os lados da tela.

Toda a área do tecido deve ser tratada. A formação de espuma é uma indicação que o tecido já está desengraxado. Enxágue cuidadosamente ambos os lados, inclusive o caixilho. Após o tratamento, não toque no tecido. Em seguida deixe a tela secar em um local limpo.

 Tela virgem

Aplicação do desengraxante

Com a brocha, o produto é espalhado

 Forma-se uma espuma, sinal de que o

tecido está desengraxado

 A tela deve ser enxaguada

Observação: O desengraxe deve ser feito instantes antes da aplicação da emulsão ou filme, para evitar uma recontaminação por poluentes contidos no ar (partículas de pó, fuligem etc).

Já o Decaprep é, ao mesmo tempo, um desengraxante e um condicionador de tecidos, também indicado para a limpeza dos tecidos antes da aplicação de emulsões e filmes. Disponível na versão gel, sua aplicação é fácil, rápida e bastante econômica. O produto melhora a uniformidade e a planeidade das camadas de emulsão aplicadas na matriz, reduzindo os valores de Rz (melhor definição da imagem impressa). Um grande diferencial é que, devido ao seu promotor de adesão, aumenta consideravelmente a vida útil da matriz. Otimiza as características de fluidez da emulsão pelo tecido reduzindo, inclusive, o aparecimento de bolhas.

Inodoro, não ataca o tecido nem precisa de neutralização. Aplica-se da mesma maneira que o HB10. O Decaprep deixa os tecidos sintéticos mais compatíveis com os produtos aquosos: nas áreas aplicadas, a água fica com uma camada totalmente uniforme, ao contrário de outras áreas não tratadas.

Na imagem abaixo, pode-se notar que na área da direita, onde aplicamos o Decaprep, temos uma camada de água uniformemente espalhada no tecido, o que não se vê na área esquerda, sem tratamento. 

 Diferença entre a área com e sem Decaprep

A matriz deve ser completamente seca antes de aplicar a emulsão ou filme. Não tocar no tecido após o tratamento. Para tecidos muito contaminados, a tela pode ser desengraxada com o Removedor Alcalino HB54 (Super ou Normal).

Neste pré-tratamento de limpeza, nunca use detergentes domésticos (pois podem conter óleos de lanolina, que servem para manter a pele umedecida e evitar seu ressecamento), tampouco solventes de limpeza, que não garantem a eliminação dos resíduos oleosos e na sua aplicação podem carregar o tecido com eletricidade estática.

Após a lavagem, não seque o tecido com jornal ou panos absorventes, que podem deixar fibras e recontaminar a tela. Também não tente agilizar a secagem, usando jatos de ar comprimido, já que os lubrificantes contidos na linha e no compressor, podem vir a contaminar o tecido limpo. Não se esqueça: uma limpeza perfeita garante qualidade e produtividade.

Bolhas de ar dentro do tecido

Após sensibilizar a emulsão, deixá-la descansar por pelo menos duas horas para a eliminação das bolhas de ar, geradas durante sua agitação. Estas bolhas, se penetrarem no tecido durante a aplicação, gerarão uma área de fragilidade e poderão abrir durante a impressão, gerando furos.

Bolhas de ar também podem ser originadas pela aplicação da emulsão muito rápida. Neste caso, reduzir a velocidade do aplicador de emulsão. Utilize aplicador cujas laterais garantam um perfeito contato com o tecido durante o processo de emulsionamento. Nunca utilize para isso, réguas ou espátulas plásticas.

Tecido não foi seco completamente

Resíduos de umidade podem comprometer a uniformidade da camada de emulsão, provocando manchas e irregularidades. Portanto, secar o tecido completamente antes da aplicação da emulsão ou filme. Um aspirador de água pode ser utilizado para remover o excesso de água e agilizar esta etapa.

A estufa ideal de secagem deve possuir entrada de ar quente, seco e filtrado, com saída de ar e umidade, de preferência, para fora do local de trabalho. Não secar as matrizes em temperaturas superiores a 37°C, o que pode prejudicar as propriedades fotográficas do sensibilizador e a estabilidade dimensional da matriz. Lembre-se, para otimizar o processo de secagem, mais importante que altas temperaturas, é o controle do baixo nível de umidade. Avalie a utilização de desumidificadores, que podem reduzir o tempo de secagem em até 75%.

Quando não se tem uma estufa de secagem, é normal deixar as telas em uma área ou em estantes e direcionar ventiladores sobre as matrizes. Cuidado com a limpeza desta área, pois se tiver poeira ou fuligem, o fluxo de ar vai fazer com que elas se fixem ao tecido limpo ou sobre a emulsão. Se o ambiente for fechado, o excesso de umidade pode retardar a secagem.

Fonte: Agabe

www.agabe.com